La concesión de la gestión y explotación del Centro y Vertedero de Villarrasa forma parte del Concurso Público promovido por la Excma. Diputación Provincial de Huelva para contratar el SERVICIO PROVINCIAL DE TRANSPORTE Y TRATAMIENTO DE RESIDUOS DE LA PROVINCIA DE HUELVA y que en su totalidad comprende las siguientes actividades:

- Gestión y explotación de la Planta y Vertedero de Villarrasa.

- Gestión y explotación de las Transferencias la Redondela, Huelva y Almonte.

- Transporte a Planta de Villarrasa desde las Transferencias anteriores.

- Gestión y explotación de la Planta y Vertedero de Andévalo.

- Gestión y explotación de las Transferencias El Campillo, Almonáster la Real y Linares de la Sierra.

- Transporte a Planta de Andévalo desde las Transferencias anteriores.

Las instalaciones y actividades incluidas afectan al conjunto de los 79 municipios de la Provincia de Huelva y corresponde al desarrollo del Plan Provincial de Gestión de RSU.

El conjunto de la Provincia se divide en dos ámbitos, Norte y Sur, que tienen como centro de referencia de tratamiento y eliminación los Centros de Andévalo y Villarrasa respectivamente.

EL CENTRO DE TRATAMIENTO DE VILLARRASA

El Centro de Tratamiento de RSU, recientemente remodelado, presenta los últimos avances tecnológicos disponibles en el mercado y pretende ser una referencia en el sector del tratamiento automatizado de residuos domiciliarios.

La gestión de los residuos a procesar en el Centro consiste básicamente en la recuperación, preparación y limpieza de los subproductos valorizables y en el aprovechamiento de los residuos orgánicos mediante un tratamiento de compostaje.

Los rechazos originados durante los procesos de clasificación se destinan al Vertedero de apoyo del Centro para su eliminación.

Para realizar estas funciones las instalaciones del Centro cumplen una serie de etapas:

- Acceso y recepción al Centro de los vehículos que transporten los RSU procedentes de las Estaciones de Transferencia y de los vehículos recolectores de los municipios que por su proximidad acceden directamente al Centro; llevándose a cabo el pesaje y control de la carga.

- Descarga y almacenamiento del RSU en dos fosos de recepción.

- Alimentación de la línea de proceso mediante dos puentes grúa dotados de cuchara electrohidráulica, que cargan los alimentadores con los residuos almacenados en los fosos de recepción.

- Selección y clasificación de materiales. Se trata de un proceso continuo y automatizado. Los elementos reciclables obtenidos son almacenados y embalados en las prensas para su posterior expedición.

- Compostaje de los subproductos orgánicos en dos reactores volteados con aireación forzada con control de temperatura, aporte de oxígeno, humedad y olores.

- Depuración del compost para conseguir un abono final de calidad comercial. Se realiza en las instalaciones de afino donde se produce un nuevo flujo de rechazos.

- Eliminación de los rechazos y residuos no valorizables en el Centro mediante su disposición controlada en el Vertedero de apoyo de la instalación.

A continuación describiremos brevemente las distintas etapas que conforman el proceso de tratamiento.

RECEPCIÓN Y CONTROL DE ADMISIÓN

La primera operación es la del control de peso de los camiones a la entrada y salida para conocer cual es la cantidad a procesar por parte del personal de vigilancia, conforme a los controles exigidos por la Diputación Provincial de Huelva.

El control y pesaje de los productos de entrada y salida del Centro se realiza mediante báscula conectada a sistema informático, que registra los datos referentes a la procedencia del vehículo, matrícula, tara sin carga, peso del vehículo cargado, peso neto y tipo de residuo o de carga expendida.

El control, instalado en el edificio de oficinas, registra las entradas y salidas de vehículos y realiza la primera atención a las visitas al Centro. Además en el edificio de oficinas se encuentra la Dirección y Administración del Servicio Provincial.

En esta zona también se cuenta con un aparcamiento cubierto, situado junto al edificio de oficinas, con una capacidad para nueve vehículos.

PROCESO DE RECUPERACIÓN

Se desarrolla en dos líneas de tratamiento de 40 ton/h de capacidad cada una, conforme a los siguientes procesos y operaciones básicas:

- Alimentación de residuos.

- Separación granulométrica. Eliminación de voluminosos.

- Separación densimétrica de productos inorgánicos.

- Selección automática de productos inorgánicos.

- Almacenaje y prensado de productos inorgánicos.

- Gestión de rechazos.

ALIMENTACIÓN DE RESIDUOS

Los residuos a procesar se almacenan en dos fosos de recepción con un volumen total de 2.740 m3, lo que permite disponer de una capacidad de almacenamiento de aproximadamente dos días.

El proceso de recuperación se inicia con la carga de los residuos almacenados en los fosos a los alimentadores de cabecera por medio de dos puentes grúa cada uno de ellos equipado con una cuchara electro- hidráulica

SEPARACIÓN GRANULOMÉTRICA. ELIMINACIÓN DE VOLUMINOSOS

Los alimentadores introducen el flujo de residuos a los trommeles de voluminosos dotados de malla de 300 mm.

De este modo se consigue separar los residuos por tamaño en dos fracciones:

- Rebose de trommel o fracción de voluminosos de tamaño mayor de 300 mm.

- Hundido de trommel o materiales de tamaño menor que 300 mm.

Los voluminosos que pueden dificultar la correcta operación de la línea de selección automatizada son transportados mediante un transportador de banda a la cabina de selección manual donde se retiran los siguientes productos valorizables: papel/cartón, chatarra y film industrial.

El flujo restante se transporta mediante cinta hacia los compactadores de rechazo para su traslado a Depósito Controlado.

SEPARACIÓN GRANULOMÉTRICA DE PRODUCTOS ORGÁNICOS

La fracción cribada de los trommeles se recoge por separado en dos transportadores de banda que tras pasar por una cabina de selección manual, donde se retiran del flujo materiales valorizables (chatarra) y materiales indeseables (rechazos) que perjudicarían el buen funcionamiento de los equipos posteriores, lo llevan a los abridores de bolsas.

Una vez abiertas las bolsas, el flujo de residuos de cada una de las dos líneas es conducido, por separado, hasta dos trommeles con malla de 80 mm.

Nuevamente, por separación granulométrica, se obtienen dos fracciones:

- Rebose de trommel o elementos mayores de 80 mm.

- Cribado de trommel o elementos menores de 80 mm.

La fracción procedente del hundido de trommel, formada principalmente por materia orgánica, se dirige hacia la instalación de compostaje por medio de una serie de transportadores de banda.

De este flujo de materia orgánica, antes de que llegue a la nave de compostaje, se retiran los materiales férricos mediante un separador magnético y se llevan a la prensa de férricos.

SEPARACIÓN DENSIMÉTRICA DE PRODUCTOS INORGÁNICOS

Los dos flujos que componen la fracción mayor de 80 mm. procedente del rechazo de los dos trommeles se conducen cada una a un separador de tambor con objeto de realizar una nueva separación. De esta forma, se obtienen otras dos fracciones: pesados y ligeros.

La fracción de pesados se conduce a rechazo a través de una serie de transportadores de banda, no sin antes retirar los materiales férricos con un separador magnético.

La fracción de ligeros de cada línea, mediante una captación neumática, se separa a su vez en otras dos fracciones:

- Super-ligeros: Los dos flujos que componen esta fracción, se conducen a un separador óptico para seleccionar las fracciones valorizables que contienen. El material seleccionado en esta etapa, se deposita en un troje con piso móvil, donde se almacena hasta su posterior prensado en la prensa multi-material, mientras que el sobrante de esta fracción se transporta mediante cinta hacia los compactadores de rechazo para su traslado a Depósito Controlado.

- Resto: Los dos flujos que componen esta fracción, se mantienen por separado en cada línea y mediante transportadores de banda se llevan a un separador balístico. Los patines de ambos separadores balísticos tienen perforaciones de 80 mm. y separan el material en tres nuevas fracciones totalmente diferenciadas:

· Fracción cribada o hundido de balístico.

· Fracción de planos o ligeros.

· Fracción de rodantes o pesados.

La fracción cribada (< 80 mm.) está formada principalmente por materia orgánica. Por ese motivo, se añade al flujo procedente del hundido de los trommeles de orgánico para su transporte hacia la instalación de compostaje.

La fracción de planos o ligeros está formada principalmente por papeles y plásticos que, por su pequeño tamaño y además por estar mezclados con materiales diversos, no son aptos para su recuperación. Por este motivo, se destinan a rechazo.

SELECCIÓN AUTOMÁTICA DE PRODUCTOS INORGÁNICOS

La fracción de rodantes o pesados procedente de los separadores balísticos está formada fundamentalmente por envases (botellas, bricks y latas) y se somete a un proceso automatizado de separación.

A la salida de los dos separadores balísticos, se unifican los flujos de rodantes de cada una de las dos líneas, y previa separación del material férrico por medio de un separador magnético son conducidos a un separador óptico.

El separador óptico divide el flujo en dos fracciones:

- No Plásticos

- Plásticos

La fracción de no plásticos se lleva a otro separador óptico con el que se selecciona el Brick, que se lleva a su troje de almacenamiento correspondiente para su posterior prensado.

El resto de la fracción de no plásticos, una vez se la ha extraído el Brick, es procesado por un separador inductivo que selecciona el Aluminio, que se lleva a su troje correspondiente.

La fracción no seleccionada se reúne con el rechazo de la línea de plásticos en un transportador por banda común.

A la salida del separador óptico, la fracción de plásticos se conduce hasta un nuevo separador óptico que separa el PET.

El PET seleccionado, se conduce a su troje correspondiente, para su posterior prensado.

La fracción no seleccionada por este último separador óptico se lleva a otro separador óptico que retira el PEAD.

Análogamente a lo comentado para los restantes subproductos, se deposita en su correspondiente troje de almacenamiento, para su posterior prensado.

La fracción rechazada, tal y como hemos comentado anteriormente, sigue el mismo camino que la fracción no seleccionada del separador inductivo, pasando por la cabina de triaje para su depuración.

ALMACENAJE Y PRENSADO DE PRODUCTOS INORGÁNICOS

El material magnético, separado en las diferentes etapas del proceso de selección, se lleva a la prensa de férricos de forma automática y continua.

Cada uno del resto de materiales (Film o Papel, PET, PEAD, bricks y aluminio) se almacenan por separado en una serie de trojes o depósitos de almacenaje con pisos móviles situados en la parte inferior de la cabina de triaje de las líneas de selección automatizada de productos inorgánicos.

Cada uno de los pisos móviles dirige, según convenga, los productos a dos alimentadores de placas gemelos para su posterior prensado en las prensas.

GESTIÓN DE RECHAZOS

La totalidad del rechazo procedente de las diferentes etapas de los procesos de selección se lleva a la Estación de Transferencia de Rechazos que consta de:

Dos compactadores estáticos.

Dos carros de traslación de contenedores de tres posiciones cada una.

El material compactado en los correspondientes contenedores de 30 m3 se transporta al Vertedero de apoyo mediante vehículos tipo “ampliroll”.

PROCESO DE COMPOSTAJE

El proceso se desarrolla en dos reactores o cubetos de compostaje, que mediante un control automático de la temperatura, del oxígeno aportado, del anhídrido producido y la humedad, junto a una constante homogeneización del proceso, permite acelerar el compostaje de la materia orgánica y mejorar la calidad del compost obtenido.

De esta forma se asegura:

- Un proceso de compostaje acelerado, que puede darse por finalizado a los 28 días en función del tipo de material a compostar, su grado de humedad y las condiciones climáticas.

- Un compost final estable, seco y homogéneo libre de gérmenes patógenos y semillas.

- Una práctica ausencia de malos olores, al eliminarse las posibles reacciones anaerobias junto con la filtración y tratamiento de los gases generados con un sistema de biofiltraje.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Los productos recuperados en los trommeles de 80 mm. en la fracción hundida de los separadores balísticos, formados mayoritariamente por materia orgánica, sufren un proceso de fermentación aeróbica.

Para ello la instalación dispone de dos cintas tripper que van repartiendo el material a compostar en el lado interior del reactor elegido a lo largo de toda su longitud. La selección del reactor a alimentar y el posicionamiento del tripper para el reparto homogéneo del material se realiza de forma automática por el sistema de control en función de la etapa de trabajo en que se encuentre cada uno de los reactores.

Cada módulo de fermentación (reactor), posee una volteadora montada sobre un pórtico grúa y guiado sobre raíles dispuestos longitudinalmente a la dimensión principal de la nave. Los reactores están dispuestos paralelamente según la longitud principal de la nave de compostaje, con los transportadores de alimentación colocados entre ellos.

En ambos reactores el proceso de compostaje evoluciona del lado interior al lado exterior, correspondiéndose el material más próximo al lado interior al más joven, el cual se va volteando y trasladando de forma secuencial hacia el lado exterior aumentando su grado de fermentación.

La volteadora consta fundamentalmente de un tornillo sinfín colocado de forma inclinada que además de girar dispone de un movimiento de traslación sobre los dos ejes del plano horizontal, logrando el desplazamiento del material en proceso. El proceso se realiza de forma automática, controlando en todo momento las variables de proceso, de forma que cuando el material alcance el extremo del reactor exterior haya alcanzado el grado de fermentación adecuado, siendo el periodo estimado del orden de 28 días recorriendo en este tiempo una distancia de 23 m.

La acción de desplazamiento se realiza mediante un tornillo sin fin dispuesto bajo un puente grúa posibilitando un desplazamiento del material tanto longitudinal como transversalmente. El material es desmenuzado, elevado y transportado lateralmente en cada una de estas operaciones.

Cuando la volteadora guiada llega al inicio del reactor, deja un espacio vacío de 2 metros aproximadamente que en su momento se llena con una nueva aportación de material, procedente del transportador de banda alimentador. Mientras a lo largo del reactor, todo el material se habrá desplazado esta longitud en dirección a la recogida final, después de sufrir un volteo.

En cada reactor, por tanto, habrá material en todas las fases de fermentación.

Cuando la volteadora realiza esta operación, está aireando suavemente la materia en fermentación a la vez que la tritura, remueve y la hace homogénea. De este modo, la materia en fermentación se mantiene esponjosa, porosa, desmenuzada y uniforme, dando lugar, como consecuencias principales, a que la materia orgánica quede oxigenada y se rompan los conductos prioritarios (o chimeneas) que se hayan podido crear y por donde se escapa el aire sin repartirse homogéneamente por la totalidad de la masa.

Por debajo de los reactores del parque de fermentación, y a lo largo de 120 metros existe una red de vacíos técnicos conectados a unos ventiladores de aspiración, se dispone de dos ventiladores por cada uno de los reactores. Estos ventiladores aspiran aire a presión a través del vacío técnico de forma controlada, siguiendo unos programas predeterminados, para controlar el volumen de aire a aspirar, por hora y metro cuadrado. Estos programas predeterminados vienen regulados por un sistema de control y medición de temperatura y humedad del aire, a la salida de los ventiladores de aspiración.

El aire se distribuye uniformemente a través del producto en fermentación asegurando que ninguna parte de ella pude sufrir una reacción anaeróbica o reducir su actividad biológica.

Los controles continuos de las temperaturas y humedad, así como presión diferencial determinan el caudal de aire a inyectar en cada zona del reactor. Y, en consecuencia, se regulan los temporizadores de puesta en marcha y parada de las válvulas y la duración de la aspiración.

El aire extraído de la nave es canalizado, mediante la acción de cuatro ventiladores de aspiración hacia los equipos de lavado de gases para ser posteriormente introducido en el biofiltro.

Mediante la acción combinada de los lavadores de gases y el biofiltro, se eliminan las emisiones al ambiente de elementos contaminantes y olores.

Una vez que el material compostado llega al lado exterior de los reactores, la propia volteadora lo carga sobre dos transportadores por banda (uno por reactor) que discurren paralelos a dichos lados exteriores de cada reactor.

La extracción del material compostado hacia la línea de afino se efectúa por medio de transportadores por banda de forma totalmente automática.

AFINO DE COMPOST

La materia proveniente de la fase de fermentación aeróbica, una vez finalizado el proceso de compostaje, es sometido a un proceso de afino automático.

La primera etapa de este proceso consiste en una criba vibrante de la cual se obtienen dos fracciones:

Una fracción gruesa, formada fundamentalmente por vidrios de tamaño apreciable, tapones de envases, restos de material estructurante, etc. Esta fracción se recoge y conduce a través de una serie de transportadores de banda hacia la estación de transferencia de rechazos de la planta de selección.

Una fracción fina que se conduce a un separador de pesados donde se separa el compost afinado, de un resto formado fundamentalmente por vidrio menudo y arena.

El resto se conduce a los compactadores de rechazo de la misma manera que la fracción gruesa separada en la criba vibrante.

El compost afinado, por su parte, se descarga sobre un transportador de banda lo lleva a la zona de acopio en espera de su posterior comercialización y expedición.

Enlaces relacionados
• Descargar este artículo en PDF
• Ver todos los artículos destacados
• Suscríbase a nuestra revista