La gestión de residuos vive un punto de inflexión normativo y tecnológico. La publicación del Reglamento (UE) 2025/40 sobre envases y residuos de envases marca un horizonte claro: en 2030, todos los envases introducidos en el mercado europeo deberán ser reciclables, con un diseño orientado a obtener materias primas secundarias de calidad suficiente para sustituir a las vírgenes. El texto, además, armoniza el etiquetado mediante pictogramas, amplía la Responsabilidad Ampliada del Productor (RAP) (incluido el comercio electrónico) y refuerza el control frente al greenwashing.
En este contexto de exigencia regulatoria, las plantas de clasificación no pueden limitarse a mantener su operativa: deben transformarse. La inauguración, el pasado 27 de enero de 2026, de la renovada planta de clasificación de envases ligeros de Bizkaiko Zabor Berziklategia (BZB), en Amorebieta-Etxano, responde precisamente a esa lógica de anticipación. La instalación, concebida como la “punta de lanza” de un nuevo modelo industrial de clasificación, no es una mera actualización de equipos. Es una redefinición integral del proceso para alinearlo con los estándares europeos que entrarán en plena vigencia en los próximos años.
BZB se posiciona como una instalación plenamente integrada en la lógica de la Industria 4.0
La planta original contaba con una capacidad nominal de 23.000 toneladas anuales. Sin embargo, el creciente compromiso ciudadano con la recogida selectiva situó el sistema al borde de su límite: en 2025 se recogieron en Bizkaia 22.700 toneladas de envases ligeros.
Lejos de esperar a la saturación, los responsables del proyecto optaron por anticiparse. Con una inversión de 17 millones de euros, la nueva configuración eleva la capacidad hasta las 40.000 toneladas anuales, creando un margen operativo suficiente para absorber el crecimiento previsto del contenedor amarillo en las próximas décadas.
El redimensionamiento ha implicado también una ampliación física de 3.000 metros cuadrados adicionales, hasta alcanzar los 6.000 m² de superficie ocupada, integrando las nuevas líneas sin interrumpir el servicio público.
La nueva configuración eleva la capacidad hasta 40.000 toneladas anuales, con un margen suficiente para absorber el crecimiento previsto
La magnitud del salto es significativa si se tiene en cuenta que el peso medio de un envase ligero ronda los 12 gramos. Alcanzar las 40.000 toneladas anuales supone gestionar millones y millones de unidades cada ejercicio, con exigencias crecientes de pureza y trazabilidad.
La nueva instalación de BZB no es solo una ampliación de capacidad, sino un cambio significativo en la forma de tratar los envases ligeros. La principal diferencia está en la precisión con la que ahora se separan los materiales.
En las plantas tradicionales, muchos envases terminaban agrupados en fracciones mixtas, lo que dificultaba su reciclaje o reducía su calidad. Con la nueva tecnología implantada en Amorebieta, el sistema es capaz de separar más tipos de materiales y hacerlo con mayor exactitud. El paso de siete a diez fracciones es un buen ejemplo de ello: permite obtener materiales más limpios y, por tanto, más valiosos para su reutilización.
Otro cambio importante es la capacidad de recuperar envases pequeños, que hasta ahora solían perderse en el proceso. Gracias a los nuevos sistemas de cribado, estos materiales también se incorporan a la cadena de reciclaje, aumentando el rendimiento global de la planta.
Además, la incorporación de inteligencia artificial y sistemas de control en tiempo real permite adaptar el funcionamiento de la instalación de forma continua. Esto se traduce en menos errores, menos paradas y una mayor eficiencia operativa.
También cambia la forma de gestionar la información. La planta genera datos constantes sobre su funcionamiento, lo que permite analizar el rendimiento, detectar mejoras y tomar decisiones más precisas en el día a día.
En conjunto, estas mejoras suponen un avance hacia un modelo más eficiente, capaz de obtener materiales reciclados de mayor calidad. Esto es clave, tal y como se comentaba, para cumplir con los nuevos objetivos europeos y para garantizar que los envases realmente puedan volver a convertirse en nuevos productos.
El proyecto se apoya en una colaboración público-privada con cerca de 30 años de experiencia. Garbiker, sociedad pública de la Diputación Foral de Bizkaia, se encarga de la planificación y garantiza que la instalación responda a los objetivos ambientales del territorio, en línea con el Plan Integral de Prevención y Gestión de Residuos de Competencia Local de Bizkaia (PIPGRB 2030).
Durante la inauguración, la Diputada General de Bizkaia, Elixabete Etxanobe, destacó que la planta supone “una apuesta clara por el futuro, por el medio ambiente y por el bienestar de las generaciones venideras”.
Por su parte, Trienekens País Vasco actúa como socio tecnológico y operativo. Esta empresa, con más de un siglo de experiencia en el ámbito medioambiental, ya participó en 2002 en la puesta en marcha de la primera planta automatizada en este mismo emplazamiento, junto a STADLER, y vuelve ahora a liderar su modernización.
El proyecto se apoya en una colaboración público-privada con cerca de 30 años de experiencia en la gestión de residuos
El tercer pilar es Ecoembes, que, como sistema colectivo de responsabilidad ampliada del productor, aporta conocimiento técnico y una visión global del sistema. Su experiencia en las plantas de selección de todo el país permite conectar el diseño de los envases con su reciclaje real, además de realizar controles periódicos para mejorar continuamente el funcionamiento de la instalación.
La nueva planta incorpora tecnología avanzada diseñada por las ingenierías STADLER y T&L, capaz de tratar hasta 8 toneladas de residuos por hora.
El proceso empieza con una fase inicial en la que se abren las bolsas y se separan los residuos para que queden bien extendidos sobre la cinta. Esto es importante porque permite que las máquinas puedan “ver” mejor cada envase y clasificarlo correctamente.
Después, los residuos se separan por tamaño mediante un gran tambor giratorio (trómel). Como mejora destacada, la planta incluye un sistema que permite recuperar envases muy pequeños, que antes se perdían. Esto hace que se aproveche más material y se reduzca el desperdicio.
La instalación incorpora tecnología capaz de tratar hasta 8 toneladas de residuos por hora con altos niveles de precisión
A continuación, los residuos se dividen según su forma. Por un lado, se separan los materiales planos, como los plásticos tipo film; y por otro, los envases más rígidos, como botellas o bandejas. Esta separación facilita el trabajo en las siguientes fases.
El siguiente paso es clave: la identificación de los materiales. Para ello se utilizan equipos ópticos muy avanzados que reconocen de qué tipo de plástico está hecho cada envase. Además, en algunos puntos se emplea inteligencia artificial, que también es capaz de identificar la forma del envase, mejorando aún más la precisión.
Todo el proceso está controlado desde un sistema central que supervisa en tiempo real cómo funciona la planta. Esto permite ajustar automáticamente el funcionamiento, evitar paradas o acumulaciones de residuos y asegurar que los materiales que se recuperan tengan la mejor calidad posible.
La combinación de óptica avanzada e inteligencia artificial permite identificar materiales y formas, mejorando la eficiencia del proceso
El salto cualitativo más visible es la especialización de las corrientes de salida. La planta pasa de siete a diez fracciones diferenciadas: PET botella, PET bandeja, PEAD, PP, PS, film de polietileno, otros films plásticos, brik (cartón para bebidas), materiales férricos, y aluminio.
Esta segmentación reduce los costes de reprocesamiento en destino y garantiza materias primas secundarias de mayor pureza, alineadas con las exigencias del Reglamento europeo. Para los productores que apuestan por envases monomateriales y ecodiseñados, la planta ofrece ahora la certeza técnica de que su esfuerzo se traducirá en una recuperación efectiva.
La especialización de las corrientes de salida eleva la planta de siete a diez fracciones diferenciadas
Más allá de la mecánica y la óptica, BZB se posiciona como una instalación plenamente integrada en la lógica de la Industria 4.0.
La planta dispone de una red propia de sensórica que monitoriza en tiempo real parámetros como vibraciones, temperaturas o consumos eléctricos. Esta información permite anticipar fallos y aplicar estrategias de mantenimiento predictivo, reduciendo paradas y optimizando la disponibilidad de la instalación.
El tratamiento del big data generado se canaliza a través de cuadros de mando desarrollados internamente, que facilitan la toma de decisiones operativas y la planificación de turnos. Esta digitalización no solo mejora la eficiencia, sino que aporta una visión detallada del rendimiento del sistema.
El uso de big data y cuadros de mando propios permite optimizar la operación y anticipar fallos
Asimismo, la arquitectura de datos permite generar informes trazables para las administraciones y agentes implicados, y abre la puerta a futuros modelos de transparencia hacia la ciudadanía.
La nueva BZB se consolida como pieza central del PIPGRB 2030 y como ejemplo de una tendencia industrial clara: concentrar capacidades en instalaciones tecnológicamente avanzadas capaces de generar economías de escala.
Frente a modelos fragmentados o sobredimensionados, la planta de Amorebieta representa un equilibrio entre capacidad, eficiencia y tecnología, demostrando que la innovación aplicada puede traducirse en resultados tangibles para la economía circular.
BZB se consolida como pieza central del PIPGRB 2030 y referente industrial en clasificación de envases
Con esta recién estrenada infraestructura, Bizkaia no solo garantiza el cumplimiento de las futuras obligaciones europeas, sino que se posiciona como referente tecnológico en el sur de Europa. Un modelo que demuestra que, con planificación, inversión y colaboración, es posible avanzar hacia un sistema en el que cada envase tenga una segunda vida real dentro de la cadena de valor.
Capacidad y operación
Inversión e infraestructura
Proceso y tecnología
Gobernanza
Impacto
Más allá de la mejora tecnológica, la nueva planta de BZB supone un avance tangible en términos de impacto ambiental. La optimización de los procesos de separación y la mayor pureza de las fracciones recuperadas permiten incrementar las tasas reales de reciclaje, reduciendo de forma significativa el volumen de residuos destinados a rechazo.
La mayor pureza de las fracciones recuperadas permite incrementar las tasas reales de reciclaje
Este aspecto resulta especialmente relevante en el actual contexto europeo, donde no solo se exige reciclar más, sino reciclar mejor. La calidad del material recuperado se convierte en un factor crítico para garantizar su reintroducción en los ciclos productivos, evitando su degradación o su derivación hacia valorización energética.
Asimismo, la eficiencia del proceso contribuye a reducir la huella de carbono asociada a la gestión de residuos. La mejora en la clasificación disminuye la necesidad de tratamientos posteriores, optimiza la logística de transporte de materiales y favorece el uso de materias primas secundarias frente a recursos vírgenes, con el consiguiente ahorro energético.
A ello se suma la propia eficiencia energética de la instalación, diseñada para optimizar consumos y maximizar el rendimiento de cada etapa del proceso. La integración de sistemas automatizados y de control inteligente permite ajustar la operación en tiempo real, evitando consumos innecesarios y mejorando la sostenibilidad global del sistema.
La eficiencia del proceso reduce la huella de carbono y favorece el uso de materias primas secundarias
El rendimiento de una planta de estas características no depende únicamente de la tecnología. La calidad del residuo de entrada sigue siendo un factor determinante, lo que sitúa a la ciudadanía en el centro del sistema.
La correcta separación en origen continúa siendo clave para garantizar la eficiencia del proceso. Cada envase depositado adecuadamente en el contenedor amarillo facilita su recuperación y reciclaje posterior, mientras que los impropios generan ineficiencias, incrementan costes y reducen la calidad de las fracciones obtenidas.
En este sentido, la nueva BZB no solo actúa como infraestructura industrial, sino también como herramienta pedagógica. Su apertura a visitas técnicas y su vocación de transparencia permiten acercar la realidad del reciclaje a la sociedad, contribuyendo a mejorar el conocimiento y la implicación ciudadana.
La calidad del residuo de entrada sigue siendo un factor determinante para el rendimiento del sistema
La planta de Amorebieta no es un caso aislado, sino un ejemplo de hacia dónde evoluciona el sector a nivel europeo. La combinación de capacidad, automatización avanzada, digitalización y especialización en la salida de materiales marca la hoja de ruta de las futuras instalaciones de clasificación.
Su diseño demuestra que es posible anticiparse a las exigencias regulatorias y convertirlas en una oportunidad para mejorar la eficiencia, generar valor y reforzar la circularidad de los materiales.
La planta demuestra que es posible anticiparse a la regulación y convertirla en una oportunidad industrial
En un escenario en el que Europa avanza hacia objetivos cada vez más ambiciosos en materia de reciclaje, infraestructuras como BZB serán esenciales para garantizar su cumplimiento. Bizkaia, con esta apuesta, se sitúa en una posición de ventaja, consolidando un modelo que combina innovación tecnológica, colaboración institucional y compromiso social.
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