Durante años, Europa ha desplegado baterías, paneles solares, aerogeneradores y materiales ligeros sin que los residuos derivados de ello llegaran a alcanzar una escala masiva, pero esa tregua empieza a agotarse. La transición energética está generando una nueva familia de residuos que exigirá tecnologías, infraestructuras y cadenas de valor capaces de recuperar materiales sin perder por el camino su valor técnico y económico.
El desafío no será únicamente gestionar más toneladas. Baterías, paneles fotovoltaicos y materiales compuestos presentan composiciones variables, dificultades de desmontaje, riesgos específicos y materiales estratégicos cuya recuperación solo tendrá sentido si alcanzan la calidad necesaria para volver a incorporarse a procesos industriales.
Las baterías de vehículos eléctricos y sistemas estacionarios, los paneles fotovoltaicos, la electrónica de potencia y los materiales compuestos figuran entre los flujos llamados a crecer durante los próximos años.
Cada uno plantea dificultades distintas. Las baterías combinan riesgos de seguridad y materias estratégicas como litio, níquel, cobalto, manganeso, cobre o grafito; los paneles obligan a ir más allá de la recuperación de vidrio y aluminio para conservar el valor del silicio, el cobre o la plata; y los composites utilizados en palas eólicas, aeronaves o automoción incorporan fibras y resinas especialmente difíciles de separar y reprocesar.
Estos residuos no alcanzarán el final de su vida útil al mismo tiempo. En las baterías, las previsiones apuntan a una aceleración durante la próxima década, mientras que los paneles fotovoltaicos experimentarán un crecimiento progresivo ligado a sustituciones, averías, repotenciación y desmantelamiento.
El sector eólico ya afronta la renovación de sus primeras generaciones de parques. Alrededor de 4.500 palas de aerogeneradores alcanzarán el final de su vida útil en España durante esta década, mientras la repotenciación acelerará la generación de estos residuos entre 2026 y 2035.
Disponer de tecnología para recuperar un material no garantiza que exista un negocio viable. Entre la retirada del equipo y la venta de la materia prima secundaria aparecen costes de recogida, transporte, almacenamiento, seguridad, desmontaje, tratamiento, análisis y certificación.
A ello se suman la heterogeneidad de los productos y la competencia con las materias primas vírgenes. El material recuperado tendrá que ofrecer calidad, volumen, continuidad y unas prestaciones capaces de responder a las necesidades de la industria. El reto pasa así de recuperar toneladas a conservar valor y encontrar aplicaciones capaces de absorber esos materiales secundarios.
España dispone de empresas gestoras, centros tecnológicos, universidades y sectores industriales capaces de participar en estas nuevas cadenas, aunque buena parte de la capacidad necesaria todavía debe desarrollarse.
La primera convocatoria de RENOCICLA ha asignado 86,1 millones de euros a 47 actuaciones, entre ellas 36 nuevas instalaciones para el tratamiento y valorización de paneles, palas y baterías. El desarrollo de esta industria abre además oportunidades en diagnóstico, reparación, segunda vida, clasificación, purificación, certificación, ingeniería y trazabilidad.
El margen existe, pero se estrecha: los equipos que llenarán las plantas de reciclaje de la década de 2030 ya están circulando, generando energía o saliendo de fábrica.
Con la visión de Soraya Prieto Fernández, directora de Circularidad en Tecnalia; Óscar Miguel Crespo, subdirector de CIDETEC Energy Storage; Irene Martín, investigadora en reciclado químico en AIMPLAS; y Elena Rodríguez, responsable de Tecnologías Avanzadas de Composite de AIMEN, el reportaje analiza qué nuevos flujos de residuos marcarán los próximos años, cuándo alcanzarán una escala significativa, qué tecnologías permitirán recuperar sus materiales y qué barreras separan todavía el residuo de una verdadera materia prima secundaria.
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