Control de olores en industria alimentaria: fases que más olor generan y cómo neutralizarlos

En la industria alimentaria, el olor es un “subproducto” inevitable de procesos como cocinar, fermentar, freír, limpiar o manipular materia orgánica. El problema aparece cuando ese olor deja de ser algo interno de la planta y empieza a convertirse en un episodio hacia el exterior: quejas vecinales, inspecciones más frecuentes, conflictos con el entorno o una sensación constante de estar reaccionando ante incidencias.

Lo habitual es que una fábrica no tenga un único foco emisor, sino varios pequeños focos que, acumulados, terminan generando un problema importante: la recepción de materias primas, una línea de cocción, zonas de residuos, limpiezas CIP, salas de subproductos o muelles de carga con aperturas continuas de puertas. Además, el impacto puede variar según el turno de trabajo o la época del año.

La forma más eficaz de abordar la eliminación de malos olores en industria alimentaria no consiste simplemente en instalar una solución genérica, sino en entender el proceso productivo: qué fases generan más compuestos olorosos, cuándo aparecen los picos y por dónde se producen las fugas hacia el exterior.

A partir de ese análisis, Biolfactive trabaja con un enfoque operativo basado en seleccionar el agente activo más adecuado según el perfil de gases y aplicar la tecnología más eficaz en cada punto crítico. En espacios cerrados o gases conducidos suele emplearse la micronización; en exteriores y episodios fugaces, la nebulización de alta presión; y en zonas donde no es viable disponer de electricidad ni aire comprimido, sistemas de evaporación.

En industria alimentaria, los problemas de olor suelen proceder de múltiples focos pequeños que terminan generando un impacto acumulado

El enfoque debe ser realista: los resultados pueden ser muy positivos, pero no idénticos en todas las plantas, ya que influyen factores como el clima, la humedad, la mezcla de compuestos olorosos o la propia operativa diaria de la instalación.

Cómo es el proceso en una industria alimentaria (y dónde suele nacer el olor)

Aunque bajo el concepto de industria alimentaria conviven sectores muy distintos —cárnicas, lácteas, conservas, snacks, bebidas o panificación—, la mayoría comparten procesos similares donde el olor aumenta especialmente cuando hay calor, aire expulsado, materia orgánica expuesta y limpiezas intensivas.

1) Recepción de materias primas y almacenamiento

En esta fase suelen aparecer episodios asociados a descargas, manipulación y apertura de contenedores, especialmente cuando se trabaja con materias húmedas, subproductos o ingredientes con fuerte carga olorosa. También pueden generarse molestias en cámaras, muelles o zonas de manipulación donde las puertas permanecen abiertas.

Los momentos más críticos suelen coincidir con descargas continuas, derrames o limpiezas de muelle.

2) Preparación: corte, mezcla, amasado, maceración

Aunque muchas veces se percibe como una fase menos problemática, aquí puede acumularse olor interior si la ventilación expulsa aire sin tratar o si existen zonas próximas de residuos y subproductos.

3) Cocción, horneado, fritura, secado o tostado

Se trata de uno de los focos más habituales de emisión. El calor volatiliza compuestos y los sistemas de extracción transportan el olor hacia el exterior. Cuando además existen picos de producción o cambios frecuentes de receta, el comportamiento del olor se vuelve mucho más episódico.

Los arranques y paradas de línea, los cambios de producto o las limpiezas de equipos calientes suelen ser momentos especialmente sensibles.

4) Enfriado, envasado y expedición

Aunque normalmente generan menos intensidad odorífera, en estas áreas confluyen distintos factores: movimientos de producto, renovación de aire en la nave, aperturas de muelles y tránsito logístico. En muchas plantas, determinadas franjas horarias de carga modifican completamente el comportamiento del aire interior.

5) Subproductos, residuos orgánicos y almacenamiento intermedio

En numerosas instalaciones, el verdadero problema no se encuentra en la cocina o producción, sino en el “backstage” de la planta: contenedores, compactadores, tolvas, cámaras de subproductos o zonas de residuos.

Aquí se generan episodios especialmente intensos, sobre todo cuando se acumula materia orgánica o la gestión varía según el turno de trabajo.

6) Limpiezas (CIP y limpieza manual)

Las limpiezas son imprescindibles, pero también pueden desencadenar picos de olor. Durante estas operaciones se remueven restos orgánicos, se abren equipos, se drenan circuitos y se ventilan zonas que normalmente permanecen cerradas.

Muchas veces no se trata de un olor constante, sino de episodios breves pero muy intensos.

Qué fases suelen generar más quejas en industria alimentaria

En la práctica, la mayoría de incidencias relacionadas con olor en la industria alimentaria suelen concentrarse en cuatro puntos: las extracciones de cocción, fritura u horno, las zonas de residuos y subproductos, los muelles de carga y las operaciones de limpieza industrial.

Además, factores meteorológicos como el calor, la humedad o determinadas condiciones de viento pueden amplificar notablemente la percepción del olor fuera de la planta.

Las emisiones asociadas a residuos, subproductos y logística suelen generar más conflictos que la propia producción

Cómo ayuda Biolfactive en industria alimentaria (tecnología por punto crítico)

• Micronización: espacios cerrados y gases conducidos

Cuando el problema se concentra en interiores —naves, salas de residuos o zonas de preparación— o en corrientes de aire conducidas, la micronización permite tratar el volumen de aire con un elevado tiempo de contacto del agente activo.

En la industria alimentaria suele aplicarse en salas donde se acumulan olores de residuos y subproductos, así como en conductos o extracciones internas.

Su principal ventaja es que ayuda a reducir el “olor de fondo” interior que termina escapando por puertas o sistemas de ventilación, aportando mayor estabilidad durante periodos de operación intensa.

• Nebulización de alta presión: barreras y perimetración

En exteriores, la nebulización de alta presión funciona como una barrera especialmente eficaz frente a episodios fugaces.

Es habitual utilizarla en patios de residuos, muelles de carga o perímetros de planta donde el olor aparece de forma puntual, pero genera molestias y reclamaciones.

Esta tecnología permite interceptar los episodios antes de que superen el límite de parcela y adaptar el sistema según zonas, horarios o épocas del año.

• Evaporación: cuando no hay punto de luz ni aire comprimido

En determinadas áreas de una planta alimentaria resulta complicado instalar infraestructura auxiliar, ya sea por limitaciones higiénicas, permisos o accesibilidad.

En estos casos, los sistemas de evaporación permiten actuar en puntos remotos o temporales sin necesidad de electricidad ni aire comprimido, algo especialmente útil durante campañas, ampliaciones o situaciones provisionales.

Estrategia práctica (la que suele funcionar mejor)

En la industria alimentaria, las estrategias más eficaces suelen combinar distintas tecnologías según el tipo de emisión.

Lo habitual es trabajar con una primera capa de actuación en interiores y aire conducido mediante micronización, una segunda capa de nebulización en exteriores y zonas logísticas para interceptar episodios, y una tercera capa de evaporación en puntos aislados donde no puede instalarse infraestructura.

Este enfoque evita uno de los errores más frecuentes: tratar todos los focos exactamente igual. En alimentación, casi siempre es necesario diferenciar entre el olor de fondo interior y los episodios puntuales asociados a logística, residuos o limpiezas.

Mención breve a tecnologías tradicionales (solo lo imprescindible)

En corrientes canalizadas y estables pueden utilizarse tecnologías tradicionales de tratamiento sobre aire captado. Sin embargo, en muchas plantas alimentarias los conflictos proceden de emisiones difusas y episodios variables relacionados con puertas, muelles o residuos.

En estos escenarios, Biolfactive suele aportar valor como solución operativa complementaria para el control de picos y la perimetración.

Conclusión

En la industria alimentaria, los malos olores suelen concentrarse en fases muy concretas: procesos de cocción y fritura, gestión de residuos y subproductos, logística de muelles y operaciones de limpieza.

La clave no es tratar todos los olores igual, sino diferenciar entre emisiones de fondo y episodios puntuales

Cuando se aplica una estrategia adaptada a cada foco —combinando micronización, nebulización de alta presión y evaporación según el tipo de emisión— es posible reducir notablemente los episodios odoríferos y mejorar la convivencia con el entorno, minimizando además el impacto operativo y reputacional para la planta.