Modernización del Centro Integral de Tratamiento de Residuos ‘Las Marinas’ de El Campello, Alicante



21/09/2021
Archivado en: Residuos , Nº 232 Julio/Agosto 2021

Instalaciones previas a la modificación

El Centro Integral de Tratamiento de Residuos “Las Marinas”, ubicado en la zona norte del municipio de El Campello, incluye las instalaciones de valorización y eliminación de residuos previstas en el denominado Plan Zonal XV (actual zona 6) de la Comunitat Valenciana. Abrió sus puertas en el año 2009 y presta servicio a los 52 municipios que conforman el Consorcio para la Ejecución de las Previsiones del Plan Zonal de Residuos 6, Área de Gestión A1, lo que supone gestionar los residuos urbanos procedentes de las recogidas municipales de los municipios pertenecientes a las comarcas de la Marina Alta, la Marina Baixa y el Campello. Con una población censada de 400.000 habitantes, y una fuerte componente estacional, en el año 2019 la planta recibió 240.000 toneladas de residuos.

El CITR “Las Marinas” lo componen un conjunto de instalaciones pretratamiento, clasificación y valorización de fracción orgánica, un depósito controlado para la eliminación de rechazos y otras instalaciones accesorias.

1. El pretratamiento se llevaba a cabo con dos líneas gemelas con capacidad de 30 t/hora cada una, donde una gran parte de selección manual, a pesar de disponer de separadores balísticos y dos equipos de selección óptica, además de selección de materiales férricos y separadores por corrientes de Foucault.

2. La materia orgánica seleccionada mecánicamente tiene dos opciones de tratamiento biológico: la biometanización o el compostaje.

a. El proceso de biometanización se realiza en fase húmeda tras un proceso de preacondicionamiento, obteniendo como producto valorizado un biogás de gran pureza que es conducido a la instalación de cogeneración anexa, donde se transforma en energía eléctrica que autoabastece al complejo.

b. La nave de compostaje recibe otra parte de materia orgánica separada mecánicamente, el digesto de la fermentación anaerobia que se madura mezclándolo con los restos de poda triturados y la materia orgánica procedente de la recogida selectiva que se composta por separado.

3. Tras el proceso de compostaje, el material se hacía pasar por la línea de afino, ubicada dentro de la nave de compostaje y que incorporaba una línea de recuperación de vidrio REV que fue implementada en el año 2017.

 

Aprobación del Modificado del Proyecto de Gestión

El Consorcio iniciaba a mediados de 2016 los estudios para implementar la modificación del Proyecto de Gestión que implicaba el cambio de normativa ambiental. La modificación de oficio de la Autorización Ambiental integrada en el año 2016, junto con la modificación del Plan Integral de Residuos de la Comunidad Valenciana de 2013 y posteriormente de 2019, motivaron que la Junta de Gobierno del Consorcio aprobara en 2018 la modificación del Proyecto de Gestión que lo adaptaba a los requerimientos de la nueva normativa, resolviendo el mismo órgano, un año después, la modificación del Contrato y el inicio de los trámites para el inicio de las obras.

La modificación de la Autorización Ambiental Integrada instaba a incluir una serie de medidas encaminadas a la reducción de la generación de olores y a la optimización del funcionamiento del proceso de compostaje (aplicación de las Mejores Técnicas Disponibles). Con el fin de dar cumplimiento a esta modificación se plantean las siguientes actuaciones:

a) Refuerzo del sistema de aspiración en la Nave de fosos.

b) Inoculación de productos microbiológicos al bioestabilizado, con el fin de reducir los episodios que generan olores, así como mejorar el proceso de compostaje.

c) Instalación de sistemas automatizado para el compostaje de la fracción orgánica de recogida separada (FORS) así como parte de la fracción orgánica proveniente del hundido de los trómeles.

d) Construcción de una nueva nave de afino y almacén de afino para albergar la maquinaria existente de afino y dejando espacio para almacenar compost o material bioestabilizado.

e) Ampliación de la nave de metanización e inclusión de nuevas cintas de retorno del rechazo del pretratamiento seco y del digesto a bioestabilización

f) Instalación de cámaras para el control de proceso, control para aperturas de puertas y control barométrico de la presión de la nave de bioestabilización.

g) Construcción de una nueva nave con un finger para las balas rechazo, con el fin de confinar dichas balas en una nave cubierta, así como que la carga de los camiones que irán a vertedero se realice en una zona cubierta.

Por otro lado, la modificación también tiene el condicionante normativo que proporciona el Plan Integral de Residuos de la Comunidad Valenciana, especialmente para dar cumplimiento a los objetivos que este impone. Así, la modificación tiene que incluir mejoras en el proceso de clasificación, incrementado la recuperación de subproductos y reducir el rechazo de planta. Otro aspecto que se ha de tener en cuenta con el Plan Integral de Residuos de la Comunidad Valenciana es la ejecución de una pasarela de visitas con fines de educación ambiental. Con el fin de dar cumplimiento al Plan Integral de Residuos de la Comunidad Valenciana se plantean las siguientes actuaciones:

a) Modificación del proceso de clasificación para incrementar la recuperación de subproductos.

b) Inclusión de una nueva línea para la obtención de Combustible Sólido Recuperado (CSR), junto con una nueva nave para albergar la maquinaria necesaria, así como para almacenar el CSR.

c) Construcción de una pasarela de visitas.

 

Ejecución y puesta en servicio de parte de las obras e instalaciones correspondientes al modificado del proyecto de gestión

Las obras para la modernización de la planta comenzaron en agosto de 2020 con una duración prevista de 18 meses y con el compromiso de mantener el tratamiento de residuos durante todo el proceso.

El Presupuesto de las actuaciones supone una inversión total de 30.309.699,57 €, a los que hay que añadir la ejecución de otros 7 millones de euros procedentes del Fondo de Reposición de maquinaria previsto en el Proyecto de Gestión inicial.

El rápido avance de las obras y el desmantelamiento de las instalaciones existentes, motivó, que, con el objeto de seguir prestando un servicio eficiente, se considerara la necesidad de aprobar la puesta en servicio para uso público de las obras e instalaciones realizadas en las naves de selección, compostaje y afino, además de las nuevas naves de almacenamiento y carga de balas de rechazo y las actuaciones de retorno a compostaje de parte de los rechazos del pretratamiento de biometanización. Mediante el Acta de Comprobación firmada el 30 de julio se daban por entregadas las referidas instalaciones para su uso público, y con ello su puesta en servicio, en cumplimiento de lo acordado en sesión ordinaria de la Junta de Gobierno del Consorcio celebrada ese mes.

 

a) Mejora del proceso de clasificación, para incrementar la recuperación de materiales y reducir el rechazo de planta

Para dar cumplimiento a los objetivos de recuperación de subproductos contenidos en el Plan Integral de Residuos de la Comunidad Valenciana, se ha procedido a la modificación de la línea de selección. La planta de selección proyectada se ha hecho en base a las Mejores Técnicas Disponibles existentes con la tecnología actual. Basa su diseño en dos puntos principales:

• Aprovechar el máximo número de equipos existentes en la planta de clasificación actual que están en buen estado.

• Conseguir un porcentaje de recuperación de subproductos que cumpla la legislación vigente y reducir el porcentaje de rechazo a vertedero.

Se han mantenido los siguientes equipos: los pulpos y los alimentadores de cabecera, los trómeles de voluminosos y los primarios (ambos han sufrido un “revamping” o modificación importante), las cabinas de triaje, los separadores magnéticos y los inductivos (con algunos cambios de ubicación), algunas cintas y algunas de las prensas.

Se han incorporado los siguientes equipos: trituradores, trómeles secundarios, abrebolsas, separadores balísticos, nuevos ópticos de doble y triple track, silos automatizados, una nueva prensa y un equipo de retractilado de balas rechazo en plástico film.

Las actuaciones realizadas en obra civil para adecuar la antigua nave de compostaje, han supuesto una inversión de 400.927,54 euros, mientras que la inversión realizada en equipos electromecánicos supone la aplicación de un importe de 6.430.450,26 € pertenecientes al fondo de reposición de maquinaria y gracias a la reutilización del máximo número posible de equipos, la inversión adicional a repercutir ha sido de tan solo 523.821,76 €.

 

Descripción detallada de las mejoras implementadas en las líneas de selección y recuperación de subproductos

El diseño inicial de la línea de selección partía de dos líneas gemelas con capacidad de 30 t/h, que se iniciaban en sendos alimentadores que transportaban el residuo desde el foso de descarga a un trómel de voluminosos (malla 300x400mm). La fracción de voluminosos pasaba por una cabina de triaje manual y así finalizaba su tratamiento, con un importante porcentaje de rechazo a vertedero. El hundido del primer trómel continuaba a un segundo trómel primario de clasificación, con malla 70mm, que separaba la fracción más pequeña, generalmente materia orgánica, la cual pasaba al tratamiento biológico. El material retenido se hacía pasar por separadores balísticos conduciendo la fracción de rodantes a una serie de separadores magnéticos e inductivos, así como una cascada de ópticos. Mientras que la fracción planar tan solo se sometía a un aspirador de film y a las cabinas de selección manual de subproductos, que eran depositados en silos y se cargaban con palas a la prensa de subproductos. El rechazo continuaba hasta la prensa de rechazos y se destinaba en balas al depósito controlado.

La actualización de la línea de pretratamiento tiene como objetivo principal conseguir una mayor división de los flujos por tamaño, lo que permitirá un tratamiento más adecuado a cada fracción, así como una serie de retornos para que se pueda recuperar el máximo de subproductos.

El inicio de la nueva línea es similar al existente, comienzan las mismas dos líneas gemelas con los trómeles de voluminosos (ahora con malla de 400mm) que desvían el flujo retenido a la cabina de triaje manual donde se recuperan manualmente elementos como cartones, plásticos de gran tamaño, remitiendo el rechazo a un nuevo triturador que reincorpora este flujo a la línea de tratamiento, llevándolo directamente a un nuevo separador balístico.

El hundido de voluminosos pasa a los trómeles de clasificación primaria, que han modificado también la malla, ahora de 80mm, y están dotados de sistema de apertura de bolsas mediante pinchos. En ellos se separa la materia orgánica que se destina al tratamiento biológico (biometanización y compostaje aerobio), previo paso por un separador magnético, mientras que el resto de residuos continúa hasta los dos nuevos trómeles secundarios, con doble malla, que separan, por un lado, residuos menores de Ø200 que van a un separador balístico y por otro los menores Ø350 mm que, también van a otro separador balístico, paso previo por un abrebolsas donde son triturados a menor tamaño.

Los tres separadores antes mencionados balísticos (el que recibe voluminosos triturados y los dos situados tras los trómeles secundarios) separan tres flujos: fracción cribada (principalmente materia orgánica que se redirige al tratamiento biológico), fracción de cuerpos planos y ligeros (principalmente formada por papel/cartón, film y CA aplastado) y fracción de cuerpos redondos y pesados (rica en subproductos plásticos y envases metálicos).

La fracción planar se hace pasar por dos nuevos separadores ópticos que podrán seleccionar diferentes materiales (papel/cartón o film) en función de las características que se requieran en la fabricación de CSR o para la recuperación de subproductos.

La fracción de redondos pasará primero por una captación de film y posteriormente por un separador férrico. Tras esto, se incorporará a la cascada de ópticos y la separación inductiva. Para lograr el máximo aprovechamiento del espacio, se dispondrán dos nuevos separadores ópticos de ancho 2.800 mm, el primero de ellos con un “doble track” o doble canal de selección, y el segundo con un “triple track” o triple canal.

El resultado es la recuperación de plástico PET, plástico PEAD, plástico MIX, Cartón Alimentario (CA), y aluminio. El material no seleccionado se reincorporará a la cascada de ópticos con el fin de recuperar aquellos materiales que podrían no haberse recuperado. Los subproductos recuperados se almacenan en silos automáticos que cargan la prensa de subproductos.

El rechazo de esta línea pasa por una cabina de triaje, a la que también llegan los subproductos recuperados con el fin de llevar a cabo un control de calidad final. El rechazo final pasa a la prensa de rechazo que está precedida de una retractiladora que enfarda las balas rechazo en plástico film.

Con estas modificaciones se espera obtener una recuperación de casi el 11 % de subproductos y un rechazo total inferior al 39%.

 

b) Sistema automatizado para el compostaje de la fracción orgánica

Entre las actuaciones enmarcadas para dar cumplimiento a la modificación de oficio de la Autorización Ambiental Integrada, se ha implementado el sistema automatizado para el tratamiento, tanto de la fracción orgánica selectiva o biorresiduos como de buena parte de la fracción orgánica (proveniente del hundido en los trómeles del tratamiento mecánico) contenida en la fracción “todo uno” de la recogida en masa.

Se han diseñado y ejecutado dos biorreactores dinámicos de compostaje con volteo automático mediante puente grúa dotado con dos tornillos sinfines y sistema de aireación mediante aspiración forzada. Uno de ellos, denominado Reactor 1, tiene una capacidad de bioestabilización de 31.000 toneladas al año de fracción orgánica procedente de la recogida en masa. El otro reactor, denominado Reactor 2, puede compostar 20.000 toneladas al año de biorresiduos más 5.000 toneladas anuales de restos vegetales triturados, que actuarían como estructurante.

Esta actuación ha sido de las primeras en ejecutarse y con una inversión de 8.658.357,08 € supone una de las mayores inversiones ejecutadas, dentro de las actuaciones previstas.

Los dos biorreactores, con unas medidas de 75 metros de largo por 26 metros de ancho cada uno, se han instalado dentro de la nave de bioestabilizado existente, para lo que ha habido que realizar una profunda reforma de la misma, reforzando las estructuras de la nave, excavando y reponiendo la solera existente, construyendo una nueva sala de control de proceso y adaptando tanto los sistemas de protección contra incendios y como los de extracción de aires.

Cada uno de los biorreactores realiza de manera totalmente automatizada el volteo mediante su propio puente grúa dotado con dos tornillos sinfines cada uno, que se complementa con sendos sistemas de riego para el control de la humedad de la materia orgánica, y una aireación forzada mediante aspiración a través de cada una de las soleras.

El reactor se carga por un lateral (“lado de carga”) y se descarga por el lateral opuesto (“lado de descarga”). La carga del reactor se realiza a través de una cinta transportadora que recorre toda la longitud del reactor, con ayuda de un carro descargador o “tripper” que viaja sobre los raíles integrados en la cinta transportadora que descarga el material en una banda transversal, y esta a su vez, lo descarga dentro del reactor de compostaje en proximidad de su pared vertical (“lado de carga”).

El ciclo se realiza en zig zag longitudinal y empieza siempre desde el lado de descarga, continuando hacia el lado de carga. Los sinfines siempre se encuentran sumergidos dentro del material, excepto durante la ruta de regreso del carro al final del ciclo, durante la cual estos se colocan en posición horizontal de no-trabajo.

El movimiento de los sinfines no solo favorece la aireación del material, sino que aprovecha para trasladar el material, por lo que el material que se deposita en la zona de carga va moviéndose a lo ancho de todo el reactor, hasta que sale por el lado de descarga.

El suelo técnico del reactor está formado por un conjunto de tubos de PVC perforados colocados a lo ancho de todo el reactor y sobre estos tubos se ha colocado un lecho de gravilla, material que permite la aireación al no ser compacto. El sistema de volteo, unido al sistema de aireación forzada por aspiración desde la solera, garantiza que el proceso de descomposición se realiza de manera aerobia en todo el material, impidiendo la generación de bolsas de procesos anaeróbicos. La solera del reactor también está preparada con una ligera pendiente para recoger en un lateral los lixiviados.

El sistema de aireación por presión negativa permite un régimen de temperatura diferentes por cada zona del reactor. El sistema de ventilación se realiza mediante 4 líneas de colectores de aireación individuales, que permiten llevar un control diferenciado de 4 zonas de fermentación, según los requisitos que se dan en cada zona. Todos los colectores están equipados con tuberías de colección de condensado, puntos de control y piezas especiales para la conexión de los correspondientes ventiladores de presión negativa. Al haber una depresión en estos, el aire asciende a su respectivo colector, mientras que el condensado desciende y es recogido por dos tuberías con ligera pendiente que atraviesan todo el largo del reactor.

El reactor, que monitoriza de manera constante los parámetros del proceso, posee un sistema de riego con el objetivo de mantener siempre la humedad en el punto óptimo. El sistema está compuesto por un grupo de válvulas dispuestas para recibir agua industrial y de condensación y distribuirla al carro. El grupo tiene un transmisor de flujo de salida que se utiliza para leer y controlar la cantidad de agua que se da al reactor, distribuyéndola directamente encima de los sinfines, lo que permite lograr el mejor resultado de humidificación porque el agua está añadida durante el volteo, y se reduce así la formación de lixiviados

El tiempo de residencia de la materia orgánica en el reactor, que se modula mediante el avance del mismo dentro de cada uno de los reactores, garantiza que el proceso de biodegradación se complete de manera adecuada, por lo que adapta a la tipología de residuos que se va a tratar, siendo diferente para la fracción orgánica procedente de la recogida en masa (4,8 semanas) y para la fracción orgánica selectiva junto con el resto verde (6 semanas).

Cuando el material llega al lado de descarga, que posee una pared inclinada, se deposita por los sinfines en dicha pared inclinada, y a su vez es descargado a la cinta de descarga mediante la fresa de descarga. La fresa de descarga es un dispositivo de traslación rotativa que puede asumir cualquier posición en la pared de descarga inclinada del depósito y puede rotar en ambas direcciones: siempre debe rotar de manera que la dirección de la velocidad tangencial de la paleta cerca del material sea igual a la de traslación del puente. Durante todo un ciclo de trabajo, la fresa sigue una trayectoria de extensión, proporcional a la distancia del carro desde la pared de descarga, para descargar progresivamente el material acumulado en la primera línea; por lo tanto, la fresa también realiza una serie de líneas iguales igual a los realizados por el carro.

La cinta de descarga transporta el material hasta o bien un troje de almacenamiento donde esperará a ser afinado, o bien directamente a la nueva línea de afino para conseguir así un material de alta calidad.

 

c) La construcción de una nueva nave de afino

Una de las actuaciones que ya se ha ejecutado dentro de las indicadas para cumplir la modificación de oficio de la AAI, ha sido la construcción de una nave independiente donde se ubicarán las instalaciones de afino y de recuperación de vidrio, y que dispondrá de un espacio adecuado para el almacenamiento del compost y bioestabilizado afinado.

La instalación de afino que, en el proyecto inicial, se había ubicado en el interior de la nave de compostaje, se ha trasladado a una nueva nave, anexa a la anterior. La nueva construcción ocupa unos 3.700 m² de superficie, se ha realizado en estructura metálica, mediante pórticos de perfiles de sección variable que han sido cimentados mediante encepados de pilotes. El cerramiento de fachada mantiene la estructura de cerramiento del resto de naves, con 2 metros de panel prefabricado de hormigón aligerado en posición horizontal y chapa simple hasta encuentro con cubierta. La cubierta se ha previsto también en chapa simple, con lucernarios de policarbonato.

Además del consecuente espacio ganado en la nave de compostaje, se ha aprovechado este traslado para acometer un rediseño de la instalación de afino con recuperación de Residuo de Envase de Vidrio (REV), optimizado ambos procesos. Las actuaciones han consistido en:

• Un nuevo alimentador con rotor de dosificación que puede ser alimentado bien como pala o bien mediante cinta directamente con el flujo procedente de los reactores en continuo.

• La sustitución de la criba de malla elástica por un trómel con doble tipo de malla (15 y 40mm) que permite seleccionar con mayor precisión la fracción de material bioestabilizado que contiene el residuo de envase de vidrio en mayor porcentaje, y facilita los procesos posteriores de selección de dicho subproducto.

• Nueva mesa densimétrica para el hundido menor 15mm.

• Además, se han incorporado sistemas adicionales de recuperación de metales, tanto férricos como no férricos, que en el proyecto original no se contemplaban.

Esta actuación ha supuesto por un lado una inversión de 2.049.902,43 € en la obra civil, y, por otro lado, la utilización de 554.938,32 € del fondo de reposición de maquinaria (contemplado en el contrato inicial para la reposición de maquinaria pasados 10 años) destinados al rediseño de la instalación.

 

d) Cubierta y cerramiento para salida de balas de rechazo

El objetivo de esta actuación ha sido confinar dentro de una nave la salida de las balas de rechazo que producen las prensas situadas al final de la instalación de clasificación, con el fin de confinar posibles olores que se produzcan en su manipulación. La inversión para esta actuación ha ascendido a 605.757,27 €.

Para ello, se ha prolongado la nave existente de clasificación para alojar el material prensado (en adelante nave de balas). Esta prolongación ha consistido en ampliar tres vanos la estructura metálica existente, con lo que se generado una superficie útil cerrada de unos 1.070 m². El acceso a la nave de balas también cuenta con un pasillo o “finger” de entrada que, mediante dos puertas rápidas, permiten el acceso de las plataformas que transportan las balas de rechazo sin dejar escapar posibles olores que genere la manipulación de dichas balas.

La retractiladora de balas de rechazo, del fabricante Cross Wrap, conecta con esta nueva nave, por lo que las balas enfardadas en plástico film son atendidas por una pala cargadora dotada de pinzas. Esta pala carga los semirremolques con los que se transportan las balas a la instalación de eliminación. La nave de balas permite que todas estas maniobras se puedan realizar dentro de un espacio cerrado en depresión con un tratamiento de desodorización para el aire extraído.

 

e) Cintas de retorno del rechazo del pretratamiento seco y del digesto a bioestabilización (biometanización).

Con el fin de evitar aprovechar el rechazo del tratamiento de biometanización y evitar el trasiego de residuos fuera de las instalaciones, se ha instalado la automatización, mediante cintas transportadoras, de recogida de diversos rechazos de la biometanización, con una inversión de 175.864,20€. Los diferentes flujos de rechazos generados en la instalación de pre-tratamiento seco de la biometanización existente recibirán un tratamiento de bioestabilización, en lugar de su depósito directo en la instalación de eliminación, para evitar los problemas de generación de olor. El material separado en las cintas balísticas es recogido mediante una cinta transportadora (en lugar del contenedor abierto en el que se venía recogiendo actualmente).

Por otra parte, después del proceso de metanización se genera un digesto, el cual es centrifugado para eliminar la parte líquida. La actuación consiste en la instalación de dos trasportadores sinfines, puestos en línea, desde la descarga de los separadores centrífugos de la planta de biometanización hasta la zona de bioestabilización.

 

f) Ampliación de las instalaciones auxiliares

Con el propósito de adecuar las instalaciones auxiliares a los nuevos requisitos de la planta, se están llevando a cabo multitud de actuaciones necesarias en las instalaciones de desodorización, en la instalación de Protección contra Incendios, en la red de lixiviados o en la red eléctrica, entre otras. Este conjunto de actuaciones denominadas “acondicionamiento de las instalaciones” supone una inversión de 2.856.422,23 €.

Una de las actuaciones más relevante es la mejora, en general, del tratamiento de desodorización de la planta. Se está construyendo y en los próximos meses se pondrá en marcha un nuevo biofiltro, con una superficie filtrante de unos 1.200 m². Igualmente se está llevando a cabo una sustitución de los antiguos conductos de ventilación, así como la instalación de nuevos conductos de ventilación en las naves de nueva construcción.

Además, para el tratamiento del olor que se genere por la concentración de NH3 y COV se ha previsto su tratamiento en una etapa previa al biofiltro en el interior de un lavador ácido o “scrubber”. El aire procedente del scrubber se enviará a una torre de humidificación o preacondicionamiento donde se deja el gas a tratar, en condiciones óptimas, antes de ser introducido en un biofiltro.

En cuanto al tratamiento biológico final de los gases, hay que decir que se fundamenta en la capacidad que tienen algunos microorganismos aerobios naturales para descomponer las sustancias que contiene el gas a tratar, básicamente en CO2, H2O y diversas sales. Por lo tanto, seleccionando el soporte adecuado y manteniendo las condiciones ambientales correctas, la colonia de microorganismos se activa y se mantiene en función del gas.

 

g) Otros aspectos importantes

El Fondo de Reposición previsto inicialmente para la renovación de maquinaria, tanto fija como móvil, de la planta a los 10 años de contrato, está valorado actualmente en más de 16 millones de euros. En la modificación actual de la planta se ha acometido prácticamente la total renovación de la línea de pretratamiento, así como la renovación íntegra de la línea de afino.  Por otra parte, ha permitido la renovación de maquinaria móvil en la planta, entre la que destaca la adquisición de una nueva trituradora de voluminosos.

La nueva trituradora de voluminosos es utilizada, en mayor medida, para el de enseres y colchones. Esta permite separar directamente los metales usados en la fabricación de estos productos, contando con un sistema integrado de protección contra incendios, lo cual conlleva un aumento de seguridad durante este proceso.


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