Complejo Medioambiental La Campiña, Loeches



18/08/2021
Archivado en: Residuos , Nº 230 Especial Reciclaje 2021

En una zona apartada al norte del municipio de Loeches, en la Comunidad de Madrid, se encuentra el Complejo Medioambiental La Campiña, una instalación a la vanguardia tecnológica que da servicio a los 31 municipios integrantes de la Mancomunidad del Este.

Esta instalación industrial de 12 hectáreas se ubica sobre un terreno de más de 60 hectáreas en la que se puede dar tratamiento a todo tipo de residuos sólidos urbanos  y poda de jardinería. Incorpora las últimas tecnologías en valorización de residuos y es capaz de obtener, a partir de la parte orgánica de la fracción RESTO, un material bioestabilizado de calidad similar al  obtenido de la recogida separada.

Cuenta también con una línea de producción de combustibles derivados de residuos (CDR) con capacidad de hasta 30.000 Tns/año.

El Concesionario de las obras y de la operación del Complejo es la empresa Ecoparque Mancomunidad del Este, ECOMESA, filial de FCC MEDIO AMBIENTE, S.A.U. adjudicado mediante concurso de Concesión Administrativa en mayo de 2008.

FCC Medio Ambiente es la empresa del Grupo FCC que presta servicios medioambientales desde hace más de 110 años. Atiende a 66 millones de personas en más de 5.000 municipios en el mundo. Gestiona anualmente más de 23,5 millones de toneladas a través de una red que excede los 200 complejos medioambientales de valorización y reciclaje.

La planta da servicio a una población aproximada de 700.000 habitantes de toda la zona este de la Comunidad de Madrid, gracias a una inversión de 100 millones de euros.

Las obras comenzaron en octubre de 2018 y finalizaron en noviembre de 2020, y la puesta en marcha se ha hecho en apenas dos semanas durante el mes de marzo de 2021 de forma que entrara en servicio el 1 de abril de 2021 y estuviera operativa una instalación clave para la gestión de los residuos de los municipios del Corredor del Henares que componen la Mancomunidad del Este.

 

Tratamiento de la fracción resto

La instalación de tratamiento de la fracción RESTO cuenta con 2 líneas de proceso. La descarga se realiza en 2 fosos ubicados en la nave de recepción de esta fracción. Los fosos tienen la capacidad de almacenar residuos de más de 2 días consecutivos.

Después de la recepción, los residuos pasan a las líneas mediante 2 puente-grúa que con pulpos depositan el material sobre las tolvas de los alimentadores que conducen a dos cintas, que los transportan a la cabina de triaje primario para eliminar los residuos voluminosos, evitar bloqueos de las líneas de proceso y separar grandes cartonajes y envoltorios.

Tras eliminar los voluminosos, los residuos pasan por equipos abrebolsas y los residuos son recogidos por cintas transportadoras que los trasladan a trómeles de clasificación por tamaños, separando tres fracciones:

• Fracción menor de 80 mm, fundamentalmente materia orgánica.

• Fracción menor de 200 mm y mayor de 80 mm.

• Fracción mayor de 200 mm

La fracción menor de 80 mm del hundido de los trómeles cae sobre unos transportadores que descargan en cinta, sobre la que se sitúa un separador magnético en posición cruzada que vierte los metales en cinta transportadora hasta la prensa de metales.

Una vez separados los materiales férricos, el flujo continúa hacia el trómel de materia orgánica de malla Ø50, cuya fracción hundida menor de 50 mm se dirige al módulo de bioestabilización a través de cintas.

La fracción mayor de 50 mm pasa por un distribuidor de discos giratorios antes del separador óptico cuyo objetivo es separar fracciones plásticas que se dirigen a través de la cinta a los balísticos, para luego pasar por un separador inductivo que separa metales no férricos (aluminio principalmente).

El flujo resultante >50 mm de materia orgánica ya limpia, se vuelve a unir con el flujo de hundido <50 mm a través de cinta que descarga sobre otra que conduce este flujo al proceso de automático de bioestabilización/compostaje.

La planta, actualmente a la vanguardia tecnológica en tratamiento de residuos, es capaz de obtener, a partir de la parte orgánica de la fracción RESTO, un material bioestabilizado de calidad similar al obtenido de la recogida separada.

 

Fracción >80 mm y <200 mm

La fracción entre 80 y 200 mm es recogida por unas cintas transportadoras que vierten este producto sobre separador balístico. Este separador clasifica el material en tres fracciones:

• Fracción cribada, compuesta principalmente por finos inertes y de materia orgánica.

• Fracción de cuerpos planos y ligeros, compuesta principalmente por papel- cartón y plástico film.

• Fracción de cuerpos redondos, compuesta principalmente por plásticos (PET, PEAD y MIX) y envases metálicos.

La fracción cribada < 50 mm es recogida desde el fondo de los separadores balísticos respectivamente por cintas transportadoras, que vierten a cinta que conduce este material al módulo automático de bioestabilización/compostaje.

La instalación para el tratamiento de la fracción RESTO de residuos urbanos cuenta con 2 líneas de proceso totalmente automatizadas capaces de procesar 175.000 Tm de residuos al año.

 

Fracción rodante

La fracción rodante es recogida gracias al tramo inclinado de los separadores balísticos, donde quedan la mayor parte de los envases plásticos que se dirigen al primer óptico de la cascada que los divide en PET/no PET.

Esta cinta dispone de un punto de captación de plástico film para eliminar impropios mediante el sistema de aspiración. Después de separar film esta cinta dispone de un separador de férricos que lleva directamente este material a la prensa de férricos.

El primer óptico de la cascada separa PET/no PET. La fracción no PET continúa al primer canal del separador óptico de doble track, que separa PEAD. La fracción no PEAD se dirige al primer canal del tercer óptico, también de doble track que separa fracción CBA. La fracción no CBA se recircula al segundo canal del segundo separador óptico, para separar el PP.

La fracción no PP continúa al segundo canal del tercer óptico, para separar el plástico mezcla, mientras que el resto de fracción rechazada del tercer óptico se lleva a un cuarto óptico, que separa reciclables/no reciclables. La fracción reciclable se recircula al primer óptico, mientras que la no reciclable, considerada ya no valorizable, pasa por un separador inductivo que separa aluminio.

Las fracciones separadas, PET, PEAD, PP, CBA, plástico mezcla y aluminio, se dirigen a dos cintas de triple canal donde se realiza el control de calidad de forma automática.

Estos separadores ópticos adicionalmente incorporan detección de metales y están preinstalados para la detección de cartuchos de silicona.

La fracción ligera-planar es recogida por la parte superior del tramo inclinado. Contiene la mayor parte del plástico film y del papel-cartón que es recogido por los transportadores que lo depositan directamente sobre la línea de separación óptica. En la caída de la cinta sobre el primer óptico, se realiza una captación automática de plástico film mediante campanas de aspiración y es conducido directamente a la prensa específica para este material, sobre la cual existe un puesto de control manual para su limpieza.

El primer óptico separa papel y cartón, y este flujo es limpiado posteriormente con otro separador óptico. El flujo no separado en el primer óptico  pasa a un segundo separador. El segundo óptico separa reciclables, CBA y otros plásticos y su corriente se recircula al primer separador óptico de la fracción 3D mayor de >200 mm del trómel. La fracción no separada se lleva a control de calidad mediante robot que separa papel y cartón de vuelta hacia troje y polímeros al troje de plástico mix.

Tras atravesar el puesto del robot, los residuos no clasificados son considerados rechazo y son recogidos por la cinta transportadora uniéndose al flujo de rechazo de la planta.

 

Fracción > 200 mm

La fracción mayor de 200 mm (rebose de los trómeles) sigue un proceso parecido al de la fracción anterior (80-200 mm). Es recogida por unas cintas transportadoras que vierten este producto sobre el separador balístico.

Fracción cribada

La fracción cribada es recogida desde el fondo de los separadores, respectivamente por cintas transportadoras que vierten en cinta y que conduce este material hasta el módulo de bioestabilización/compostaje.

Fracción rodante

La fracción rodante es recogida por la parte inferior del tramo inclinado de los separadores balísticos y contiene la mayor parte de los envases plásticos.

Esta fracción es recogida respectivamente por transportador que la deposita directamente sobre transportador de alimentación a la cascada de separadores ópticos. Esta cinta dispone de un punto de captación de plástico film, para eliminar impropios, mediante el sistema de aspiración. Después de separar film, existe un separador férrico que lleva directamente material férrico recuperado a la prensa de férricos.

Se repite el proceso descrito en la cascada de separadores ópticos.

Respecto a la fracción planar se repite la misma definición del proceso.

Subproductos recuperados

Todos los subproductos recuperados son depositados en los respectivos trojes pulmón con transportadores de banda de goma equipados con radares de control de nivel y que son llevados de forma secuencial al alimentador de prensa de subproductos.

Los metales no férricos separados son depositados directamente en cinta de alimentación de prensa de subproductos cuyas balas son conducidas mediante carretilla elevadora hasta la zona almacén de subproductos, donde permanecerán en espera de su expedición a recicladores.

La instalación incorpora las últimas tecnologías en valorización de residuos y cuenta con una línea de producción de CDR con capacidad de hasta 30.000 Tns/año.

 

Línea de combustible derivado de residuos (CDR)

Una vez recuperados los materiales valorizables, el restante pasa controles de calidad automáticos y es conducido mediante transportadores hacia un separador neumático para dividir las fracciones pesadas de las ligeras.

La fracción ligera, aprovechable para CDR, se conduce hacia un triturador, que reduce el tamaño del residuo para ser considerado CDR y mediante cinta, se conduce el producto final para ser almacenado en troje. Justo antes de la trituración pasa por un óptico para retirar el PVC de esta fracción.

La fracción pesada es considerada rechazo y se transporta mediante cintas hacia las prensas de rechazo.

La línea de CDR dispone de un sistema de bypass que deriva la corriente de residuo tras la separación de productos valorizables hacia las prensas de rechazo.

 

Rechazos

Los rechazos procedentes de las líneas desembocan en el transportador reversible que alimenta las dos prensas de rechazos, dotadas con una cámara de compactación muy robusta, en la que actúa un pistón de compactación accionado por un sistema hidráulico. Las prensas disponen en su tramo final de un sistema de enfardado de plástico para reforzar el aislamiento de los rechazos en el depósito, disminuyendo las emisiones de olores, gases, lixiviados y facilitando su almacenaje y apilado.

 

Tratamiento de envases ligeros y comerciales

El material es depositado en la tolva del transportador mediante una pala cargadora donde se dirige hacia la cabina de preselección para eliminar los elementos que puedan producir atascos y valorizables de gran tamaño.

Igual que en el caso de la fracción resto, pasa por el abrebolsas y los para pasar a trómel, el cual tiene dos pasos de malla, de Ø 50mm y de Ø 200 mm separando tres fracciones para su posterior tratamiento.

 

Fracción <50 mm

La fracción menor de 50 mm cae sobre un transportador situado bajo el trómel, se une a la fracción cribada del separador balístico y es transportada hasta rechazo.

 

Fracción entre 50 mm y 200 mm

La fracción entre 50 y 200 mm es recogida por una cinta transportadora que vierte este flujo sobre el separador balístico para clasificarla en tres fracciones:

• Fracción cribada, compuesta principalmente por finos inertes y de materia orgánica.

• Fracción de cuerpos planos y ligeros, compuesta principalmente por papel- cartón y plástico film.

• Fracción de cuerpos redondos, compuesta principalmente por plásticos (PET, PEAD y MIX) y envases metálicos.

Fracción cribada

La fracción cribada es recogida desde el fondo de los separadores y se une al flujo de hundido <50mm del trómel, para ser conducido a rechazo.

Fracción rodante

La fracción rodante es recogida por la parte inferior del tramo inclinado de los separadores balísticos y contiene la mayor parte de los envases plásticos. Esta fracción es recogida respectivamente por un transportador que la deposita directamente sobre otro transportador de alimentación a la cascada de separadores ópticos. Esta cinta dispone de un separador férrico, que lleva directamente material férrico recuperador a la prensa de férricos.

Justo antes de separar férricos, existe un punto de captación de plástico film, para eliminar impropios, que funciona de igual manera que la de la fracción resto, incluido el óptico de recirculación y el separador inductivo que separa aluminio.

Las fracciones separadas PET, PEAD, PP, CBA, plástico mix y aluminio se dirigen a dos ópticos de triple canal donde se retiran los impropios de cada fracción realizando el control de calidad de forma automática.

Todos los subproductos se almacenan en cintas silo dotadas de radar de nivel de carga para su descarga posterior y embalado en la prensa de subproductos.

Fracción planar

La fracción planar es recogida por la parte superior del tramo inclinado de los separadores balísticos y contiene la mayor parte del plástico film y del papel-cartón. Esta fracción es recogida respectivamente por transportadores que la depositan directamente sobre sobre el separador óptico y se unen con el rebose del tromel >200mm mediante las cintas.

En la caída de la cinta sobre el óptico se realiza una captación automática de plástico film mediante campanas de aspiración. El plástico film aspirado mediante este sistema de aspiración es conducido a la prensa específica para este material. Previo a la prensa existe un punto de inspección para retirada manual de impropios si fuera necesario.

El óptico separa papel-cartón del resto, cuya corriente se lleva directamente a cinta silo.

El material no clasificado por el óptico se conduce a la cabina de triaje, que existe únicamente como elemento de seguridad ya que la clasificación se realiza realmente de forma automática tras dicha cabina, donde se dispone de un robot para separación de PET, PEAD, Al y PP. Los subproductos aquí recuperados caen mediante tolvas en trojes de acumulación ubicados todos ellos bajo la plataforma de la cabina de triaje, para posteriormente ser alimentados mediante una cinta a la prensa de subproductos. El material no clasificado se hace pasar por un óptico de recirculación para recuperar plásticos y envases de cartón para bebidas. Lo no retenido  aquí pasa por el separador de inducción para recuperar los metales no férricos y el resto es considerado rechazo, con destino a la línea de CDR, o enfardado para su depósito en la celda de vertido.

La puesta en marcha de la instalación se ha realizado en apenas dos semanas durante el mes de marzo de forma que el 1 de abril estuviera operativa una instalación clave para la gestión de los residuos del Corredor del Henares .

 

Fracción >200 mm

La fracción mayor de 200 mm se conduce a través de cintas con el flujo de planares del separador balístico para seguir el flujo descrito antes.

 

Tratamiento de la fracción orgánica de recogida selectiva - F.O.R.S.

La fracción FORS se descarga en el foso dedicado especialmente ubicado en la nave de recepción.

La alimentación de los residuos a la línea se realiza mediante un puente-grúa automático y supervisado por cámara dotado de pulpo que deposita el material sobre la tolva del abridor de bolsas instalado y posteriormente conducido mediante cinta al transportador de mezcla donde se une en línea con el estructurante tras haber retirado los metales férricos mediante un electroimán.

El estructurante es cargado con pala cargadora en el triturador de fracción vegetal que dirige al depósito-pulmón para distribuirlo en la cinta de mezcla con la FORS.

Por último, pasa a la Nave de Bioestabilización/Compostaje mediante cintas de entrega.

 

Tratamiento de la materia orgánica

Bioestabilización/Compostaje

El Complejo cuenta con un parque automático de tratamiento de materia orgánica procedente de recogida selectiva (FORS) y/o de la fracción resto (MOR).

El sistema consta de un reactor rectangular con paredes de acero inoxidable operado mediante un puente con cuatro tornillos para volteo. Un PLC controla automáticamente el reactor volteando el biorresiduo según el ciclo programado.

El volteo sigue una trayectoria de zig-zag del grupo de tornillos que permanecen siempre inmersos en el material excepto en el trayecto de regreso del carro al comienzo del ciclo. Durante el retroceso, la fresa de descarga efectúa una trayectoria similar con el fin de descargar progresivamente el material acumulado. Gracias al ciclo de volteo:

• El biorresiduo fluye de manera uniforme del lado de carga al lado de descarga en un tiempo establecido.

• Se reconstruye la porosidad del biorresiduo, que tiende a disminuir durante el proceso por efecto del propio peso del material.

• Las condiciones de tratamiento son homogéneas ya que invierte los estratos del lecho.

• Se reconduce la humedad del biorresiduo a valores óptimos añadiendo agua directamente al material mientras los tornillos efectúan el volteo.

• Se equilibra la reducción de volumen debida al proceso biológico manteniendo constante el nivel del lecho.

• Se descarga de manera dosificada el bioestabilizado/compostado producto en la cinta de descarga mediante un dispositivo de tipo fresa.

• Se reducen los errores por la alta automatización del proceso.

Las principales ventajas de este sistema son: reducción de los tiempos de transformación; homogeneidad de tratamiento sin formación de bolsas anaeróbicas; no estratificación del material evitando zonas secas o demasiado húmedas; baja incidencia de la mano de obra debido a la automatización elevada; reducción de los volúmenes necesarios para el tratamiento; posibilidad de añadir agua al biorresiduo durante el volteo de la misma asegurando la máxima efectividad de humidificación; capacidad de tratar una gran cantidad de biorresiduos; y la descarga en automático.

El Complejo cuenta con un parque automático de tratamiento de materia orgánica procedente de recogida selectiva y/o de la fracción resto que permite una reducción de los tiempos de transformación y una capacidad de tratar una gran cantidad de biorresiduos.

 

Afino de la materia orgánica

En esta área se eliminan los impropios de la materia orgánica bioestabilizada/compostada para lo cual se utilizan equipos diseñados para una eficaz recuperación del vidrio de esta corriente.

El producto del proceso anterior sale por cinta transportadora que permite enviar el material directamente a la línea de afino o al troje de bioestabilizado/compostado o al sistema de carga de contenedores.

La fracción destinada a afino se carga directamente o desde troje, mediante pala cargadora, en un alimentador sinfín y mediante cinta pasa a un trómel de malla fina de 12 x 12 mm.

Posteriormente, mediante cintas se separa el material afinado más ligero del rechazo más pesado que pasa a troje de material afinado. Las fracciones de rechazo de la mesa densimétrica y elementos finos se unen para ser dirigidos a los equipos que facilitan la separación de vidrio, proceso que se inicia en la criba de barras.

El rebose del trómel de afino (mayor de 12 x 12 mm) se dirige hasta una criba de malla elástica, que separa los elementos gruesos >35 mm a la cinta de recolección de rechazos, la cual los envía a troje de rechazo. La fracción 12-35 mm va a mesa densimétrica por cintas. De este modo se separa una fracción susceptible de recuperación de vidrio siendo limpiada de la fracción ligera (pequeños plásticos, papel…), que es enviada a rechazo por cintas hasta el colector general.

El flujo que llega a la criba de barras es cribado para posteriormente ir a los separadores ópticos que seleccionan el vidrio. La criba de barras elimina del flujo los objetos voluminosos y no planos ya que a estas alturas del proceso el vidrio está mayoritariamente roto y entra entre las barras.

El pasante de la criba de barras se dirige a la cinta colectora de rechazos mediante cinta. El hundido, rico en fracción vidrio, se dirige a los separadores ópticos por cinta. Previamente, el material pasa por una criba de finos <10 mm para separar el material muy fino que pueda quedar en el flujo, paso importante para ir al separador óptico y que éste trabaje adecuadamente.

Para una buena distribución del material en la cinta se emplea a la entrada de cada óptico, un alimentador vibrante que dosifica el material. Una cinta dirige el vidrio recuperado a troje de vidrio, mientras los rechazos son descargados en la cinta que envía el los rechazos de todos los procesos a la cinta final.

La alta calidad del vidrio final se obtiene gracias a la configuración de los dos ópticos que permiten realizar dos pasadas, una primera pasada soplando vidrio, y una segunda soplando contaminantes.

 

Tratamiento de residuos voluminosos

La planta de residuos voluminosos se ha dotado de un triturador mejorado para la optimización del tratamiento de residuos. El triturador tiene una capacidad de 45 t/h, con una potencia superior a los 250 kWs. El tambor con dos filas en espiral de cuchillas de corte con dientes y cuyo diseño asegura un movimiento adecuado y una trituración óptima.

La materia triturada pasa por un separador magnético tipo overband que separa los componentes férricos del flujo que se conduce a cinta con una descarga final en un transportador reversible y giratorio que facilita el llenado de contenedores de gran volumen.

 

Compostaje de restos vegetales

El Complejo tiene una línea para el compostaje de los restos vegetales donde, en el área de recepción, se recogen los residuos y se alimenta a la máquina desfibradora. La trituradora dispone de rodillos giratorios provistos de martillos metálicos de gran dureza entre los que avanzan los restos de las ramas y troncos arrastrados por el giro de los rodillos. El suministro a la desfibradora se realiza equilibradamente para que se desmenucen similares cantidades de fracciones verdes -hojas, hierbas- y leñosas para conseguir un material heterogéneo y con una relación de carbono – nitrógeno adecuada.

El material ya desfibrado se deposita en las mesetas de descomposición y maduración, las cuales disponen de un ancho de 25 m y longitudes comprendidas entre 100 y 125 metros, con un amplio espacio circundante para el movimiento de la maquinaria.

 

Descomposición

En esta fase, los microorganismos iniciales son sustituidos por otros que viven a temperaturas mayores y la mayor parte de la materia orgánica fermentable se transforma y estabiliza. Como consecuencia, se desprende CO2, agua y calor. En este período actúa primeramente la población mesofílica y después la termofílica. Transcurrida esta fase, las temperaturas decaen y da paso a la fase de maduración o descomposición lenta.

Los microorganismos termófilos disminuyen su actividad y aparecen otros como hongos, que continúan el proceso de descomposición. En esta fase, a partir de los componentes orgánicos, se sintetizan coloides húmicos, hormonas, vitaminas, antibióticos y otros compuestos que favorecerán el desarrollo vegetal. Para ello es muy importante el control de la temperatura y el oxígeno que se realiza mediante sondas manuales. Se airea la masa mediante una volteadora especial de meseta, que permite un aporte de oxígeno que contribuye a una descomposición más rápida e impide la formación de zonas anaeróbicas, favoreciendo y acelerando la obtención de un biocompost homogéneo y de calidad. Una vez madurado y estabilizado, el producto pasa a la zona de afino y cribado.

Dada la elevada necesidad de agua para que el proceso de compostaje se mantenga, existen dos pórticos de riego autopropulsados y guiados por GPS. Los lixiviados resultantes escurren por el pavimento gracias a la pendiente existente y son recogidos a través de arquetas con rejilla hacia el depósito desde el que serán reutilizados.

 

Área de cribado, almacenamiento y expedición

La operación de cribado se realiza mediante un trómel móvil en el que se obtienen dos fracciones:

• Rebose: elementos gruesos de rechazo de cribado; material que puede ser utilizado para la realización de “acolchados” en superficie de plantación de parques y jardines o reincorporarse como activante de la primera fase del proceso.

• Hundido del trómel, de luz 10 o 20 mm constitutivo del compost listo para su almacenamiento en silos y posterior expedición.

 

Biofiltros y depuración de aire

El Complejo cuenta con una potente instalación de tratamiento de aires basado en biofiltración con biomedio de brezo.

El tratamiento biológico de aires se fundamenta en la capacidad que tienen algunos microorganismos aerobios naturales para descomponer las sustancias, básicamente en CO2, H2O y diversas sales. Se basa también en que estos microorganismos se auto-activan y se reproducen en su medio de soporte siempre que se den las condiciones de temperatura y humedad apropiadas, así como una presencia suficiente de oxígeno.

El pretratamiento consiste en un primer lugar en columnas de lavado ácido para tratar los aires con alta carga de olor, consistente en la adición de H2SO4 con obtención de (NH4)SO4.

Posteriormente, el aire pasa por las torres de prehumidificación scrubbers en las que se consigue el grado de humedad, temperatura y composición adecuados y de ahí, al biofiltro, donde se mantienen las condiciones óptimas. Una vez atravesado el lecho filtrante, el gas sale a la atmósfera a través de los conductos de los biofiltros completamente desprovisto de contaminantes.

Así se trata todo el aire de las naves susceptibles de generación de olores para lo que se encuentran cerradas y en depresión con captación del aire. También se reutiliza el aire entre los diferentes procesos.

Otros criterios de diseño que se han seguido son:

• Captaciones localizadas de aire en equipos y puntos específicos de generación de olores.

• Captación diferenciada entre flujos de alta y baja intensidad de olor.

• Instalación de elementos de monitorización, regulación y control centralizado para la automatización de la instalación.

• Control mediante compuertas motorizadas.

• Separador de polvo mediante filtro de mangas o ciclón según el área de proceso.

Los 5 biofiltros existentes cubiertos ocupan aproximadamente 4.600 m2 y son capaces de tratar 660.000 m3/hora.

El Complejo cuenta con una potente instalación de tratamiento de aires basado en cinco biofiltros con biomedio de brezo que tratan todo el aire de las naves susceptibles de generación de olores para lo que se encuentran cerradas y en depresión con captación del aire.

 

Tratamiento de lixiviados

Se trata de un proceso de dos etapas de ósmosis inversa instalada en el interior de un contenedor portátil de 40 pies, basada en tecnología de módulos de canal abierto, con una capacidad de 130-150 m3/día.

La instalación cuenta con un sistema completo instalado en el interior de un contenedor portátil, en el cual se encuentra la primera etapa y la segunda etapa y su sistema de tanques asociado.

En este tipo de plantas el consumo principal de energía está derivado por las bombas de alta presión que alimentan los módulos. Estas están controladas por variadores de frecuencia que permiten ajustar la velocidad de trabajo a las necesidades puntuales de cada momento y, al mismo tiempo, facilitan optimizar el consumo energético del sistema.

Es de destacar que la tecnología con el módulo canal abierto presenta costes de explotación, en la partida de energía, sensiblemente inferiores a otros sistemas de membranas gracias a su configuración en canal abierto y a la incorporación de bombas de recirculación por cada rack de módulos.

 

Pasarela de visitas

El Complejo cuenta con una pasarela de visitas que muestra el proceso de tratamiento con un recorrido interior accediendo a las principales áreas de proceso.

La pasarela está compuesta por tres tramos, con una longitud total de 350 m aproximadamente que permiten al visitante apreciar de una forma aislada el funcionamiento de la planta gracias a amplios ventanales.

 

Instalación fotovoltaica

La cubierta plana de los biofiltros se ha utilizado en el Complejo para la construcción de una instalación fotovoltaica que provee de una parte significativa de las necesidades eléctricas que requiere la instalación.

Se han empleado paneles de silicio monocristalino, de 365 Wp de potencia pico unitaria, junto con inversores de 100 kW unitarios.

• Número de módulos: 1.728

• Potencia pico: 630 kWp

• Inversores: 5

Asociado a esta instalación de renovables se ha instalado un punto de recarga de vehículos eléctricos con dos tomas semirápidas de 22 kW.

 

Automatización

En esta planta se ha optado por equipos comunicados mediante PROFINET, lo que permite un alto grado de automatización y control centralizado de la instalación con conexión a internet. Gracias a ello, es posible el acceso remoto para diagnósticos y evaluación de procesos.

Todos los procesos están conectados a PLC, unidos entre sí por medio de un anillo de fibra óptica al que se ha incorporado además un circuito de cámaras de proceso para permitir la supervisión a distancia de los puntos singulares y que requieren especial atención.


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