Innovación en el reciclado de cajas de pescado de EPS para su uso en envases de PS



24/09/2020
Archivado en: Residuos , Nº 222 Especial Reciclaje 2020

Los plásticos están inmersos en un proceso revolucionario para implementar la economía circular en sus procesos de fabricación, uso y gestión y se enfrentan a importantes retos para incrementar sus tasas de reciclado en envases -hasta un 55% en 2030- y para reducir el depósito en vertedero. Para lograr este incremento son necesarias varias condiciones, pero la principal es conseguir un material plástico reciclado de alta calidad para potenciar su uso en distintas aplicaciones.

Uno de los usos que multiplicaría las posibilidades de utilización del plástico reciclado es como materia prima de grado de uso alimentario, donde podría competir con el material virgen. Actualmente, son muy pocos los polímeros reciclados  que han conseguido llegar a estos grados para su uso en contacto con los alimentos y este, precisamente, ha sido el punto de partida del proyecto Life EPS-SURE. 

En este estudio se ha demostrado que el reciclado del polímero poliestireno expandido (EPS) procedente de las cajas de pescado, conocido habitualmente como corcho blanco, es técnicamente posible y de él se puede obtener un material reciclado poliestireno (rPS) con todas las garantías de seguridad y calidad para las altas exigencias que requieren las aplicaciones de contacto alimentario.

 

Los objetivos y partners del proyecto cofinanciado por LIFE

El Life EPS-SURE ha sido cofinanciado en un 60% por la Unión Europea a través del Programa Life, comenzó en el año 2017 y finaliza en 2020. El objetivo principal del proyecto es implantar un proceso de economía circular con el fin de reciclar cajas de pescado de EPS en envases aptos para contacto alimentario de poliestireno (PS) como, por ejemplo, envases para postres lácteos.

Los principales partners de este proyecto son los siguientes:

  • Cicloplast: coordinador del proyecto. Encargado del análisis de los sistemas de gestión en diferentes países y responsable de varias acciones de difusión y comunicación.

  • ANAPE: participa en diversas acciones, como el análisis de la situación actual de la gestión y recogida de los residuos EPS en cajas de pescado en España y otros países. Monitorización de indicadores, difusión y comunicación.

  • El Corte Inglés: responsable de la recogida de residuo en distintos centros, procedimiento de logística y briquetado trazable y optimizado hasta el envío a tratamiento.

  • Total Petrochemical Ibérica: responsable del tratamiento del residuo EPS hasta conseguir pellets de PS con diferentes porcentajes de material reciclado, con aptitud para grado alimentario. 

  • Coexpan: responsable de utilización del material y obtención de láminas y prototipos para su utilización como envases. Ensayos de migración de los prototipos.

 

Un proyecto con funcionamiento circular 

El esquema del proyecto Life EPS-SURE destaca por su funcionamiento circular:

  • Los residuos de cajas de pescado se recogen en diversos centros de El Corte Inglés de Cataluña, siendo previamente lavados con agua y eliminando cualquier resto orgánico que aún puedan contener. Posteriormente se embolsan, siendo correctamente identificados con etiquetas en las que se indica su origen y fecha de generación, para ser depositados en el punto de acumulación, y se transportan hasta un centro logístico donde son briquetados. El traslado se realiza de manera separada sin mezclar la carga con ningún otro residuo, de cara a garantizar la limpieza y trazabilidad del residuo. De esta forma, se asegura la correcta ejecución del proceso previo de recogida mediante circuito cerrado (close loop). 

  • Posteriormente, se transportan al centro de pretratamiento, donde el material es sometido a la primera fase de descontaminación, que consiste en un proceso de lavado en caliente con una disolución alcalina. Por último, se someten a un proceso de secado obteniendo copos de EPS. A continuación, el material pretratado se transporta a las instalaciones de Total Petrochemicals Ibérica, donde se encuentra la planta piloto, allí se mezcla con material virgen PS y se produce la segunda etapa de descontaminación en la que se eliminan los contaminantes y se obtiene la granza reciclada de PS. 

  • Finalmente, los pellets -o conglomerados- de PS que mezclan material virgen y reciclado son enviados a la planta de Coexpan en Riotinto (Huelva), donde son procesados industrialmente para fabricar láminas de PS y prototipos de envases para productos lácteos.

El proceso EPS-SURE es similar al tratamiento actual del PET, con la diferencia de que la recogida y tratamiento en EPS-SURE es un circuito cerrado de envase comercial, por lo que se garantiza que el origen del material a reciclar tiene un contenido superior al 99% de calidad contacto alimentario, siendo superior a la del PET, al cual la regulación exige un mínimo del 95%. El PET y el PS presentan niveles de difusión y migración hacia los alimentos similares, siendo estos niveles muy inferiores al resto de plásticos. 

El proyecto ha sido evaluado en colaboración con el Instituto Tecnológico AIMPLAS con el fin de diseñar los ensayos y preparar las condiciones del material a testar según los protocolos establecidos por la European Food Safety Authority (EFSA). Se han realizado análisis químicos, evaluando la eficiencia del proceso y determinando su capacidad para alcanzar un nivel de descontaminación compatible con una aplicación para contacto alimentario.

Para validar este proceso de reciclaje se ha llevado a cabo un challenge test, cuyos resultados han demostrado que el material EPS reciclado en PS, con distintos porcentajes de reciclado, es apto para uso alimentario de acuerdo con los criterios establecidos en los ensayos, basados en los que actualmente utiliza la EFSA de referencia para evaluar los resultados del PET. 

La última fase del proyecto realizada en Coexpan, como experto convertidor de resinas plásticas, ha sido la fabricación de los envases y los correspondientes  ensayos mecánicos y de migración a alimentos. Durante las distintas etapas que se han llevado a cabo, se ha demostrado la viabilidad técnica del poliestireno reciclado obtenido para poder ser extruido en un proceso industrial. Su comportamiento mecánico, durante el proceso y en el laboratorio, cumple con los parámetros de control establecidos para el material virgen, tanto en el formato de lámina como en el envase termoformado. 

Asimismo, se ha demostrado mediante los ensayos de migración obligatorios de IAS (Intentionally Added Substances) que la lámina cumple con la normativa europea de referencia para contacto alimentario y el prototipo de envase es inocuo y seguro para uso alimentario. 

El análisis de NIAS (Non Intentionally Added Substances) mediante screening de compuestos volátiles, no volátiles y semivolátiles, da resultados siempre por debajo de los límites establecidos como seguros para la salud.

Una vez demostrada la viabilidad técnica, el próximo reto está en garantizar la viabilidad económica del proceso, especialmente en la fase de la recogida y logística de las cajas. Es necesario  asegurar  las garantías necesarias  para la  industrialización del proceso, para lo cual se  necesitará que se implanten sistemas de financiación como la Responsabilidad Ampliada del Productor (RAP)  que contribuyan económicamente al proceso. Asimismo, será necesario garantizar que la normativa no establezca  restricciones de mercado que dificulten la inversión necesaria y que se potencie el uso de material reciclado incrementando las tasas al depósito en vertederos.   

 

El Life EPS-SURE en  Europa contribuirá a los objetivos de reciclado

La contribución de este proyecto de I+D+i en Europa es clave y fundamental, ya que impulsa el cumplimiento de la Estrategia Europea de Plásticos con la puesta en marcha de modelos circulares de reciclado y, además, contribuye al cumplimiento de los objetivos propuestos en las Directivas 2018/851 y 2018/852. Además, el Life EPS-SURE abrirá nuevos mercados y sentará las bases para la autorización y establecimiento de requisitos para la certificación de grado alimentario en la EFSA con polímeros hasta ahora no autorizados, como el PS.

Para desarrollar este proyecto se ha elegido la caja de pescado de EPS porque se utiliza en toda Europa para transportar los productos de la pesca con todas las garantías necesarias de seguridad alimentaria, frescura e integridad a larga distancia. Según indica ANAPE, entre sus beneficios destacan: 

  • Garantía sanitaria: las cajas cumplen la legislación específica de plásticos en contacto con alimentos (Reglamento 10/2011). Al ser de un solo uso, este cumplimiento lo garantizan siempre.

  • Conservación de cadena de frío: el EPS es el único material realmente considerado como aislante térmico en el transporte de cajas de pescado. Esto garantiza dos cosas: calidad óptima del producto en destino y reducción del desperdicio alimentario, evitando así la necesidad de reposición. La reducción del desperdicio alimentario es otro de los objetivos de la UE y las Naciones Unidas. 

  • La resistencia mecánica, la resistencia a la humedad y la capacidad de apilamiento con mayor capacidad: características que lo hacen superior en prestaciones a otros materiales para la misma aplicación. Esto se traduce en ahorro de impactos y ahorro económico.

Desde el punto de vista ambiental, además, se tienen en cuenta los siguientes aspectos:

  • La caja es 100% reciclable a través de procesos sencillos para usos no alimentarios y se recoge por profesionales en flujos industriales/comerciales de residuos.

  • El PS es el polímero plástico que menos energía necesita para su reciclado, es el material óptimo desde el punto de vista ambiental y del ciclo de vida.

  • Por su ligereza, consume mucha menos energía durante el transporte que otros materiales y la fabricación de una caja de pescado de EPS consume tres veces menos agua que las de cartón.

  • Su residuo es comúnmente reciclado en la fabricación de paneles de aislamiento de XPS y aligeramiento de EPS para obra civil. No obstante, es recomendable la búsqueda de nuevas aplicaciones de mayor valor añadido como es el reciclado para contacto alimentario.

Según indican ANAPE y Cicloplast, la gestión de los residuos de caja de pescado depende de varios factores: concentración de puntos de recepción y distribución; recogida selectiva municipal y existencia de equipos compactadores en zonas de ventas significativas (mercados, centros logísticos, etc.). El principal reto es concentrar el residuo y compactar para optimizar su transporte y reciclado.

El 50% de las cajas EPS van actualmente al vertedero, una recogida más eficiente y un proceso de mayor valor añadido como el EPS-SURE contribuirán a reducir esta situación e incrementar el reciclado de las cajas de pescado.

Durante el proyecto EPS-SURE, ANAPE y Cicloplast han realizado visitas a algunos  países europeos para conocer mejor la gestión global de las cajas de pescado, como Grecia, Italia y Portugal.

Las conclusiones en las visitas para poder implementar el proyecto en los diferentes países son que la recogida debe cumplir ciertos requisitos:

  • Almacenar la caja separadamente: evitar la contaminación de la caja de EPS de pescado (no solo química sino también física por la presencia de otros materiales, como astillas de madera).

  • Garantizar un circuito cerrado que demuestre el origen de contacto alimentario de las cajas.

  • Estudiar puntos de acumulación de EPS que puedan recibir cajas de pescado de pequeños comercios cercanos.

  • Potenciar la concienciación en mercados, galerías comerciales y otros puntos de concentración de comercios para instalar máquinas briquetadoras que permitan reducir el volumen de las cajas y hacer más rentable su gestión.

  • Establecer un sistema de financiación de la recogida basado en la Responsabilidad Ampliada del Productor (RAP) que ayude a financiar su recogida y tratamiento.

En conclusión, los tres años de investigación del proyecto Life EPS-SURE demuestran claramente la viabilidad técnica del proyecto. Es el primer paso y uno de los más importantes para conseguir que en España y Europa se puedan reciclar las cajas de pescado de EPS, abriendo además un nuevo mercado al poder transformarlas en rPS para uso en envases alimentarios. 


Puedes descargar el reportaje en PDF aquí.

Tags: ANAPE, Cicloplast.

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