Nueva planta de tratamiento mecánico-biológico del Área de Gestión de Residuos de Milà



07/06/2022
Archivado en: Residuos , Nº 237 Marzo/Abril 2022

Esta planta viene a dar relevo a unas instalaciones de más de 25 años, con una construcción que duplica la superficie de tratamiento e incorpora maquinaria y tecnología, cumpliendo con las mejores técnicas disponibles, para mejorar el tratamiento de los residuos y minimizar el rechazo que finaliza en vertedero.


 

Menorca, declarada Reserva de Biosfera en 1993, celebró el pasado mes de abril la inauguración de su nueva planta de tratamiento mecánico-biológico, situada en el Àrea de Gestió de Residus de Milà, complejo de la isla donde se recepcionan los residuos domésticos, comerciales y algunos de los industriales generados en la isla.

Esta planta viene a dar relevo a unas instalaciones de más de 25 años, con una construcción que duplica la superficie de tratamiento e incorpora maquinaria y tecnología, cumpliendo con las mejores técnicas disponibles, para mejorar el tratamiento de los residuos y minimizar el rechazo que finaliza en vertedero.

Las nuevas instalaciones son pieza clave para conseguir alcanzar los objetivos de valorización y reducción de la eliminación, recogidos en el Plan Director Sectorial de Prevención y Gestión de Residuos No Peligrosos de Menorca (2020-2026), el cual marca hitos temporales en línea con los establecidos en la Ley 8/2019 de Residuos y Suelos Contaminados de las Illes Balears, de manera que define claramente la senda a seguir para la gestión de residuos de Menorca.

El Consorci de Residus i Energia de Menorca, entidad formada por los ocho Ajuntaments de la isla, junto con el Consell Insular de Menorca, es la titular de estas instalaciones, las cuales son operadas por la UTE es Milà (PreZeroAdalmo), mediante un servicio público en modalidad de concesión administrativa durante 25 años.

En el marco de este contrato e iniciadas el mes de enero de 2019, se han ejecutado estas obras de mejora de la planta de tratamiento mecánico-biològico, dirigidas por la UTE E.ARQ y Lurgintza. Estas obras han supuesto la demolición casi total de las instalaciones existentes y la implantación de una línea mixta para el tratamiento independiente de la fracción de envases ligeros y de la fracción resto (residuos mezclados), a fin de permitir la valorización de más del 70% de los materiales de la fracción resto y el 90% de la fracción de envases ligeros, y reducir al mínimo la fracción que acaba depositada en el vertedero, alargando así su vida útil.

A finales de agosto de 2020 se iniciaron las pruebas de funcionamiento de la planta de tratamiento de residuos, con el fin de ajustar las instalaciones para lograr los objetivos de rendimiento establecidos. Restaban pendientes de ejecutar las llamadas naves 6 y 9, vinculadas a la recepción y compostaje de la materia orgánica, que han sido objeto de una modificación de proyecto para conseguir una rehabilitación integral de las mencionadas naves. A día de hoy estas obras han finalizado.

El presupuesto global de las obras es de 16.674.284,32 € (sin IVA) / 20.175.884,03 € (con IVA), inversión contemplada en la concesión del Área de Gestión de Residuos de Milà.

La nueva instalación de Milá es clave para conseguir alcanzar los objetivos de valorización y reciclaje de materiales recogidos en el Plan Director Sectorial de Prevención y Gestión de Residuos No Peligrosos de Menorca (2020-2026).

La nueva planta consiste en una planta automatizada tipo mixta que permite el tratamiento de las fracciones resto (FR) y envases ligeros (EELL) en la misma línea, pero con turnos diferenciados en el tiempo. Los procesos mecánicos para obtener los materiales valorizables son muy similares para ambos tipos de residuos, difiriendo únicamente en determinados puntos, condicionados básicamente por las características de los materiales recuperables a obtener. La planta está diseñada para cumplir con los siguientes parámetros:

• Entradas: 50.000 t/año FR y 4.000 t/año EELL

• Régimen: 35 t/h FR y 4 t/h EELL

• Tiempo de operación total: 1.681 h/a FR y 1.324 h/a EELL

• Disponibilidad equipos (85%): 1.429 h/a FR y 1.125 h/a EELL

• Subproductos recuperados: 7% FR y 75% EELL

• Bioestabilizado y/o compostaje: 45% FR y 100% FORM

• Combustible sólido recuperado: 17,33% FR y 15% EELL

• Rechazo a depósito controlado: 30,67% FR y 10% EELL

Las etapas del proceso serán las siguientes:

 

TRATAMIENTO MECÁNICO

1. Recepción y alimentación

La recepción del material se realiza en foso mediante puente grúa y cuchara hidráulica.

Con la recepción en foso se persigue el aumento de la capacidad de almacenamiento de residuos; la mejora de las condiciones higiénicas de la zona de circulación de vehículos y tránsito de personas, eliminando la dispersión de residuos en superficie; la captación de los efluentes líquidos mediante la captación del foso y conexión a la red de recogida de lixiviados para su posterior tratamiento; separación física entre la zona de recepción de residuos y el área de tratamiento, reduciéndose el riesgo de accidentes.

Por otro lado, el uso de la cuchara hidráulica y puente grúa aumenta la capacidad de carga de los residuos; aumenta la fiabilidad ante el uso de maquinaria pesada; ahorra energía y reduce las emisiones contaminantes; además de aumentar la seguridad y comodidad del operador.

Las obras han supuesto la demolición casi total de las instalaciones existentes y la implantación de una línea mixta para el tratamiento independiente de la fracción de envases ligeros y de la fracción resto permitiendo la valorización de más del 70% de los residuos.

 

2. Separación granulométrica

Esta parte del proceso utiliza una criba rotativa (trómel), que separa las siguientes fracciones: un material <80mm rico en materia orgánica cuando proceda de la FR; una fracción 80-200 mm con un alto contenido en envases, papel y film, que es transportado a la línea de separación densimétrica; una fracción 200-350 mm, con valorizables y bolsas de residuos cerradas, motivo por el cual en esta parte se instala un abre bolsas; un material voluminoso >350 mm considerado rechazo con destino al sistema de compactación.

La criba rotativa es la opción que se ha considerado como más favorable por su mayor capacidad de tratamiento; el trabajo más eficiente con residuos de dimensiones >80 mm; equipos más robustos, y limpieza y mantenimiento más sencillos.

 

3. Separación densimétrica

Para la separación densimétrica se implementa un separador balístico para los flujos de las fracciones 80-200 mm y 200-350 mm, que tendrá como resultado tres fracciones: Hundido/cribado < 50 mm (compuesto principalmente por materia orgánica si procede de FR o de materiales hasta si procede de EELL); Rodantes / pesados, formada principalmente por envases plásticos densos; Planares / ligeros, formada por papel, cartón, film e impropios.

 

4. Separación automática de envases

Garantiza el rendimiento y la efectividad de recuperación sobre todos los elementos valorizables, y, en particular, en la recuperación de los productos PET, HDPE, brick, plástico mezcla, férricos y aluminio. El proceso de selección automática está formado por un separador de metales férricos, un conjunto de separadores ópticos basados en la tecnología de infrarrojos cercano (NIR) que reconoce los materiales basados en las propiedades espectrales de la luz reflejada (separación de los productos plásticos de los no plásticos) y un separador de inducción de tambor excéntrico. A través de la configuración propuesta, obtenemos la máxima eficacia de recuperación gracias a la recirculación de flujos, minimizando así los posibles errores de los equipos de selección óptica.

Finalmente, el material no soplado por los separadores ópticos pasa por un separador de Foucault, que separa de forma automática el aluminio.

 

5. Separación automática de papel/film

La fracción planar/ligera, una vez que sale de la separación densimètrica, pasa directamente al tratamiento de separación automática de papel/film. Cuando la planta funciona con la fracción RESTO, se sopla el papel y si funciona con la fracción EELL, se sopla el film. La recuperación se lleva a cabo mediante un separador óptico con tecnología NIR.

 

6. Módulo de granulación de CDR

La planta está preparada para que el flujo restante de la fracción plana y el rechazo de rodantes de la separación automática pueda destinarse al tratamiento para hacer CDR (combustible derivado del residuo). Antes del sistema de granulación se pasa por un separador magnético. La operación del granulador consiste en un eje (rotor) donde se distribuyen las guillotinas que giran a gran velocidad contra unas contra-guillotinas que están fijas al estator que va basculando y ajustando automáticamente para garantizar la máxima eficacia del corte.

 

7. Control de calidad y almacenamiento

Tras el paso por los controles de calidad en cabina, el material se envía a los silos automáticos reversibles con control de rellenado, que almacenan los siguientes materiales: papel y cartón (para el tratamiento de la FR); film; PET; PEAD; Brick; plástico mezcla; aluminio; y metales férricos. Los productos almacenados se dosifican a un alimentador que los conduce a las prensas.

El presupuesto global de las obras ha sido de 16,6 millones de euros (sin IVA) / 20,2 millones de euros (con IVA), contemplados en la concesión del Área de Gestión de Residuos de Milà.

 

TRATAMIENTO BIOLÓGICO

En función del tipo de residuos orgánicos a tratar, se desarrollan dos procesos biológicos:

• En túneles de compostaje: para la bioestabilización de la materia orgánica presente en la fracción resto (MOR); para la primera etapa del compostaje de la FORM con fracción vegetal.

• En trincheras con solera ventilada: para la segunda etapa del compostaje de la FORM con fracción vegetal.

El diseño y dimensionado responde a garantizar la siguiente capacidad de tratamiento de residuos orgánicos: MOR (22.500 t/a); FORM (2.500 t/a); FV (7.000 t/a). Estas cantidades podrán ir variando, conforme avance la recogida separada de una FORM de calidad en detrimento de la fracción RESTO.

 

1. Túneles nuevos

Se han construido cinco túneles nuevos de 675 m3 de capacidad cada uno (30 m de longitud; 7,5 m de anchura; y 3,0 m de altura del material en túneles). Los túneles se han dimensionado para un volumen de entrada de 37.500 m3, que realizarán el siguiente ciclo:

• Tiempo de residencia en túneles: 27 días

• Tiempos de llenado del túnel: 5,4 días

• Tiempo total del ciclo: 32,4 días

• Ciclos el año: 11,27

• Volumen por ciclo: 3.329 m3

 

2. Túneles existentes

Se han reparado y acondicionado siete túneles, ya existentes, de 351 m3 de capacidad cada uno (23,39 m de longitud; 5 m de anchura; y 3 m de altura del material en túneles). Estos túneles pueden tratar un volumen de entrada de 27.829 m3, que realiza el siguiente ciclo:

• Tiempo de residencia en túneles: 28 días

• Tiempos de llenado del túnel: 3,8 días

• Tiempo total del ciclo: 31,8 días

• Ciclos al año: 11,5

• Volumen por ciclo: 2.423 m3

 

3. Trincheras ventiladas

Se han construido cinco trincheras estáticas y con ventilación forzada para tratar la mezcla de FORM-FV durante la etapa de maduración. La capacidad de las trincheras es de 3.218 m3 y sus dimensiones son las que se muestran en la tabla inferior.

Las características del volumen del ciclo serán las siguientes:

• Tiempo de residencia en trincheras: 70 días

• Tiempos de llenado de la trinchera: 10 días

• Tiempo total del ciclo: 80 días

• Ciclos el año: 4,56

• Volumen por ciclo: 2.928 m3

 

4. Afino

Posteriormente el material se procesa en la línea de afino de 15 t/h de capacidad nominal que ocupa una línea de proceso de 820 m2. Respecto al dimensionado de la planta, se trabaja con los siguientes parámetros:

• Una línea de clasificación granulométrica, para un afino intermedio de la FORM, que dispone de una malla de cribado de 80 mm.

• Una línea de afino final para las fracciones de MOR y FORM mediante criba vibrante, con mallas de 30 mm y 12 mm y una tabla densimétrica.

• Línea automática para la gestión del rechazo de planta mediante un compactador estático con capacidad para 8 t/h de caja cerrada de 30 m3.

La instalación dispone de un almacén de expedición para cada uno de los flujos obtenidos en el proceso de afino final: compost, bioestabilizado y rechazo.

Para la implantación de la nueva planta se han demolido, totalmente o parcialmente, buena parte de las edificaciones existentes, y condicionado o reformado otras.


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