Dos tambores magnéticos Grupo FEM permiten aumentar la recuperación de férricos en la planta de Villena

Concretamente, Grupo FEM ha producido dos poleas magnéticas de 1150 mm de largo, diámetro de 320 mm y eje de 70 mm. Además, ambas están fabricadas con recubrimiento de caucho para optimizar la separación de los metales férricos.

Los tambores están instalados en dos cintas situadas casi al final del proceso. Éstas llevan el rechazo de la línea de selección, el cual se dirige hacia las prensas, para ser embalado y llevado a vertedero. Cada una de estas transportadoras recibe unas 12 toneladas de desechos. Entre esos materiales pasan de 25 a 30 kilogramos de material férrico en cada cinta, los cuales son magnetizados y separados por las citadas poleas, propiciando así la recuperación y reciclaje de estos metales que serán valorizados para convertirse en un recurso, en vez de un residuo.

240.000 habitantes de 14 municipios

Este centro, gestionado por Vaersa, da servicio a los municipios incluidos en el Plan Zonal 8 del Área de Gestión A3 del Plan Integral de Residuos de la Comunitat Valenciana (PIRCV). Hablamos de Banyeres de Mariola, Beneixama, Biar, Campo de Mirra, Cañada, Castalla, Elda, Monòver, Onil, Petrer, Pinoso, Salinas, Sax y Villena; es decir, un total de 240.000 habitantes. 

Planta de Tratamiento de Residuos Urbanos y Compostaje de Villena

La instalación procesa entre 60.000 y 70.000 toneladas de residuos sólidos urbanos cada año. De todos ellos, se recuperan productos reciclables de papel y cartón, metal férrico y no férrico, PET, PEAD, otros plásticos, bricks y vidrio. Además, por otro lado, la materia orgánica pasa por un proceso de compostaje para producir material bioestabilizado.

Cuando los residuos llegan al centro, son pesados y descargados en los dos fosos de recepción. Ambos están cerrados y aislados del área de selección, contando con una capacidad para dos días. Además, tienen aspiración de aire para originar depresión en la zona y evitar la salida de olores.

A continuación, los residuos se van depositando en las dos líneas de tratamiento con capacidad para 25 toneladas por hora. Ambas son alimentadas mediante dos puentes grúa cuyos pulpos depositan los materiales sobre las tolvas de los alimentadores. Gracias a éstos se consigue que el caudal de las cintas de la cabina de triaje de voluminosos sea homogéneo y dosificado.

Desde el inicio del proceso comienza la selección y clasificación del material ya que, de forma manual, se van retirando los voluminosos y valorizables que están fuera de las bolsas. Se trata de vidrio, metales férricos, plásticos film, papel y cartón, todos ellos de gran tamaño. Además, con la retirada de estos elementos se evitan atascos o paradas de emergencia.

El siguiente punto son los dos trómeles con malla de 80 mm cada uno. La fracción superior corresponde a cuerpos planos y ligeros como papel, cartón y film; pero también rebosan cuerpos redondos como botes y botellas de plástico (PET, PEAD y MIX). Todos estos elementos de más de 80 mm llegan a la cabina de triaje secundario donde ocho trabajadores recuperan todos los valorizables. Estos materiales se almacenan en silos independientes para ser posteriormente prensados, embalados y recuperados.

Lo que no es recuperado continúa hacia dos separadores magnéticos que clasifican y descargan los férricos en la cinta que los conduce a la prensa.

Por su parte, los materiales no ferrosos llegan a dos separadores de metales no férricos por corrientes de Foucault donde se produce otra clasificación.

Los elementos restantes pasan por las dos cintas donde Grupo FEM ha instalado sus tambores magnéticos, para conseguir aumentar el porcentaje de materiales recuperados.

16 túneles de compostaje

Por su parte, la fracción inferior a 80 mm, que atraviesa la malla del trómel, es, sobre todo, materia orgánica. No obstante, pasa por un separador magnético para recuperar todos los elementos férricos de menor granulometría.

A continuación, el material es transportado a los 16 túneles de fermentación y maduración de la materia orgánica donde, durante cuatro semanas, la esta fracción es fermentada y compostada. A lo largo de todo este período se controla la temperatura, la humedad y el oxígeno y, además, se aporta aire para regular todo el proceso.

Una vez finalizado este punto, la fracción orgánica es conducida a la línea de afino cuya capacidad es de 20 toneladas por hora. Aquí se clasifica el material según su tamaño mediante una mesa densimétrica, ventiladores de aspiración, ciclón y filtro de mangas. Así se separan en trojes los rechazos y se va apilando el material bioestabilizado una vez afinado y terminado.