Claves para un mantenimiento industrial eficaz que evite averías en compresores y soplantes

Descuidar el mantenimiento o realizarlo de forma incorrecta implica un riesgo elevado de averías en los equipos, lo que conlleva interrupciones no programadas que pueden impactar severamente la producción. Según la industria, estas paradas imprevistas pueden representar entre el 5 % y el 20 % de las pérdidas anuales.

AERZEN Ibérica advierte sobre estas consecuencias y ofrece soluciones específicas para anticiparse a los fallos más frecuentes.

Principales causas de rotura de máquinas

Aunque los equipos de AERZEN son reconocidos por su robustez y durabilidad, requieren un mantenimiento regular para conservar su rendimiento óptimo. Uno de los errores más comunes es subestimar la importancia de estos cuidados técnicos, especialmente cuando se trabaja con soplantes y compresores de tornillo.

Exceso de horas de trabajo: el error de postergar el mantenimiento

Es habitual encontrar casos donde los equipos superan las 50.000 horas sin revisión, lo que incrementa drásticamente el riesgo de fallo en los rodamientos. Para evitarlo, AERZEN recomienda establecer revisiones periódicas cada 20.000 horas, o bien contratar un servicio de mantenimiento especializado.

Condiciones adversas: un entorno que acorta la vida útil

Cuando las máquinas operan en ambientes polvorientos o con altas temperaturas, la durabilidad de los componentes disminuye, especialmente si no se realiza el cambio de filtros en el momento adecuado o se utilizan piezas no originales. Estas prácticas, sumadas a una deficiente supervisión, aumentan notablemente la probabilidad de avería.

Otra causa frecuente de fallo es sacar el equipo de su rango de operación. Los soplantes que trabajan fuera de sus parámetros de presión o caudal, y los compresores que operan a presiones muy bajas, reducen su vida útil significativamente, afectando a los rodamientos y otros componentes internos.

El peligro de utilizar repuestos no originales

Elegir componentes inadecuados puede comprometer la fiabilidad del equipo. En este sentido, AERZEN enfatiza la necesidad de utilizar repuestos originales, especialmente en lo que respecta a aceite, correas y filtros.

Una de las fallas más comunes es utilizar un aceite con viscosidad incorrecta, lo que genera dos escenarios de riesgo:

• Mayor viscosidad: soporta más carga, pero incrementa la resistencia interna, provocando sobrecalentamiento.

• Menor viscosidad: favorece temperaturas más bajas, pero reduce el poder lubricante, comprometiendo la protección del sistema.

Si a esto se suma la falta de mantenimiento, puede originarse una fuga no detectada o el funcionamiento del equipo con niveles de aceite insuficientes.

La revisión periódica del estado del lubricante, su nivel y estanqueidad es esencial. De hecho, esta es una de las averías más frecuentes tanto en entornos industriales como en estaciones depuradoras (EDAR).

No cambiar las correas a tiempo o instalar modelos incorrectos puede provocar rupturas que afecten otras partes del equipo, como la cabina. Además, correas o poleas desgastadas disminuyen notablemente la eficiencia del sistema.

• Filtro de aire: cuando está colmatado, aumenta la presión diferencial, el consumo energético y la temperatura de trabajo. Es imprescindible revisarlo, limpiarlo o sustituirlo periódicamente.

• Filtro de aceite: usar filtros no específicos, como los de automoción, en compresores AERZEN, puede derivar en averías graves. Aunque externamente parezcan similares, su diseño y funcionalidad son distintos.

Mantenimiento preventivo

En lugar de afrontar costosas reparaciones y pérdidas productivas, es preferible planificar adecuadamente el mantenimiento de los equipos. La experiencia de AERZEN Ibérica demuestra que el uso de repuestos originales y la aplicación de prácticas adaptadas a cada industria permite evitar averías, maximizar el rendimiento y prolongar la vida útil de las máquinas.

“Realizar un mantenimiento defectuoso o no hacerlo conlleva un riesgo muy alto a que el equipo tenga una avería y que haya que recurrir a una reparación asociada a interrupciones no programadas, que dependiendo de la industria pueden suponer entre el 5% y el 20% de las pérdidas anuales de producción”.